EN
A takarmánypeletgyártók olyan gépek, amelyek apró peletteket állítanak elő puha, lapos anyagokból. Ezek a gépek könnyen etethető peletteket gyártanak, miközben az alapanyagokat olyan ízletes csemegévé alakítják, amit az állatok imádnak. Íme néhány tipp a takarmánypeletgyártók hatékonyabb használatához. Megbeszéljük, hogyan válasszuk ki a megfelelő alapanyagokat, hogyan tartjuk tisztán a berendezéseket, hogyan állítsuk be a malom paramétereit a kívánt minőség elérése érdekében, és hogyan tároljuk az alapanyagokat úgy, hogy megőrizzük azok minőségét.
A nyersanyag-kezelési folyamat optimalizálása
A nyersanyag jellemzői és az előkezelés módja jelentős hatással van a hatékonyságra gyűrűs alakú peletálómalom . Először is fontos a nyersanyag nedvességtartalmának szabályozása. Ideális esetben a nyersanyag nedvességtartalmát 10% és 15% között kell tartani. Ha a nedvességtartalom túl magas, akkor az anyag könnyen eldugulhat a gyűrűs szitán, ami nemcsak csökkenti a termelési hatékonyságot, hanem a peletek minőségének romlásához, puhulásához, deformálódásához és egyéb problémákhoz is vezethet; túl alacsony nedvességtartalom pedig megnehezíti az anyag formázását, növeli a berendezés energiafogyasztását, így szintén befolyásolja a termelési hatékonyságot.
Másodszor, a nyersanyag szemcseméretének egyenletességét sem szabad figyelmen kívül hagyni. A túl durva nyersanyag nehezen jut át a gyűrűs szűrő lyukain, ami berendezésleállást, illetve kopást okozhat; a túl finom nyersanyag pedig túlzott folyékonysághoz vezethet, így sajtolás közben nem alakulhat ki hatékony nyomás, ami hátrányosan befolyásolja a pellet formázódását. Ezért a nyersanyagnak a gyűrűs szűrős pelletgépbe való belépése előtt szigorú törési és szitálási folyamaton kell átesnie, hogy biztosítsa a nyersanyag szemcseméretének megfelelőségét a berendezés követelményeihez.
A berendezés paramétereinek ésszerű beállítása
Először is, a gyűrűs szűrős peletgép számos berendezési paramétere, például a gyűrűs szűrő fordulatszáma, a nyomóhenger és a gyűrűs szűrő közötti rés, valamint a szűrőlyukak kiválasztása stb., szorosan összefügg a termelési hatékonysággal. A gyűrűs szűrő fordulatszáma nem minél magasabb, annál jobb; bár a magasabb fordulatszám bizonyos mértékig növelheti a kimenetet, ha azonban meghaladja a berendezés optimális fordulatszám-tartományát, a nyersanyag tartózkodási ideje a gyűrűs szűrőben túl rövid lesz, így a nyersanyagot nem lehet elegendően kinyomni és formázni, ami a peletek minőségének romlásához vezet, ugyanakkor felgyorsítja a berendezés kopását.
Másodszor, a nyomóhenger és a gyűrűs szűrő közötti rés közvetlen hatással van az anyag extrudálási hatására. Ha a rés túl nagy, az anyag nem felel meg elegendő nyomásnak, nehezen alakítható, ami csökkentett termelést eredményez; ha a rés túl kicsi, a nyomóhenger és a gyűrűs szűrő közötti súrlódás megnő, ami nemcsak növeli az eszköz energiafogyasztását, hanem előidézi a gyűrűs szűrő és a nyomóhenger kopását, csökkentve ezzel a berendezés élettartamát. Általában a nyomóhenger és a gyűrűs szűrő közötti rést 0,1–0,3 mm-re kell beállítani; a vállalkozás a berendezés üzemeltetése során figyelemmel kísérheti az anyag alakítását és a berendezés hangját, és ennek megfelelően finomhangolhatja a rést.
Harmadszor, a sablonlyuk kiválasztása is alapvető fontosságú. Különböző anyagok és termékmeghatározások eltérő átmérőjű és mélységű lyukakat igényelnek. Ha a sablonlyuk átmérője túl kicsi, az anyag nehezen jut át, így alacsony lesz a hozam; ha pedig az átmérő túl nagy, nem felel meg a termék szemcseméretének. A sablonlyuk mélységének és átmérőjének aránya (mélység-átmérő arány) szintén befolyásolja a granulálás hatékonyságát: ha ez az arány túl nagy, növekszik az anyag extrudálásának ellenállása, és csökken a termelékenység. Ezért a vállalkozásoknak a tényleges termelési igények alapján kell kiválasztaniuk a megfelelő átmérőjű és mélységarányú gyűrűs sablont; például állati takarmány előállításánál 2–8 mm átmérőjű gyűrűs sablont célszerű választani, és az arányos mélységarányt szabályozni.
Fokozza a berendezések karbantartását és javítását
A rendszeres és szabványos berendezés-karbantartás alapvető fontosságú a gyűrűs szűrő pelletgép hatékony működésének biztosításához. A napi karbantartás során időben el kell távolítani a berendezés belsejében maradt anyagokat, hogy megakadályozzuk az alapanyagok felhalmozódását és kiszáradását a gyűrűs szűrőn, a nyomóhengereken és egyéb alkatrészeken, amelyek befolyásolhatják a berendezés normál működését. Különösen különböző nyersanyagok gyártásának cseréjekor fontos alaposan megtisztítani a berendezést, hogy elkerüljük az alapanyagok keresztszennyeződését és biztosítsuk a termék minőségét.
Rendszeresen ellenőrizni a gyűrűs szűrő és a nyomóhenger kopását is rendkívül fontos. A gyűrűs szűrő és a nyomóhenger a gyűrűs szűrős peletgépek központi kopóalkatrészei, és kopottságuk mértéke közvetlen hatással van a berendezés termelési hatékonyságára és a peletek minőségére. Amikor a gyűrűs szűrő és a nyomóhenger elhasználódik, az anyag extrudálási hatása romlik, a peletek alakulási aránya csökken, és a kimenet csökken. Amint kiderül, hogy a gyűrűs szűrő és a nyomóhenger jelentősen elkopott, haladéktalanul javítani vagy cserélni kell őket.
