EN
Az állati takarmány előállítása a részecskék méretétől függ. A takarmány finomsága közvetlenül befolyásolja a takarmányátalakulási arányt, a pelet minőségét és az állatok általános teljesítményét. Amikor kalapácsmaloma nem képes a működéséhez szükséges egyenletes részecskeméretet előállítani, pénzt hagy el a táblán, mind a takarmányhatékonyság, mind az üzemeltetési költségek tekintetében.
A Shanghai Yuanyuda Nemzetközi Kereskedelmi Kft., amely a Liyang Yuda Gépgyártó Kft. leányvállalata, pontosító darálóberendezéseket és kopó alkatrészeket forgalmaz, amelyek segítenek az állati takarmánygyártóknak elérni az optimális méretcsökkentést. Nemzetközi tanúsításaink, például az ISO9001:2015, a CE és az SGS, valamint műszaki együttműködésünk a Nankingi Mezőgazdasági Egyetemmel és más intézményekkel bizonyítják, hogy ismerjük a hatékony darálás tudományát. Az alábbiakban négy stratégia található a kalapácsos daráló finomságának optimalizálására.
A szűrőrács kiválasztásának és állapotának optimalizálása
Az első paraméter, amely meghatározza a végső részecskeméretet egy kalapácsos darálóban, a szűrőrács (vagy szűrőlemez). Ez olyan kapus szerepet játszik, amely engedi át a megfelelően darált anyagot, és visszajuttatja a nagyobb részecskéket további méretcsökkentésre.
Képernyőlyuk átmérője: Egy másik, közvetlenebb módszer a finomság szabályozására a kisebb képernyőlyukak használata. Kutatások megerősítették, hogy a lyukas lemezképernyők szabályozzák az őrlt anyag méretét. A simább végtermék eléréséhez a képernyőlyuk átmérőjének csökkentése 3,0 mm-ről 2,0 mm-re (vagy 1,5 mm-re) kisebb részecskeméretet eredményez.
Nyitott felület aránya: Csak a lyukak kisebbre méretezése nem elegendő; szükséges továbbá az optimális nyitott felületarány fenntartása a termelési teljesítmény csökkenésének elkerülése érdekében. A 60°-os elcsúsztatott lyukmintázattal ellátott képernyők a legjobb egyensúlyt nyújtják a nyitott felület és a szerkezeti merevség között. A nagyobb nyitott felület lehetővé teszi, hogy nagyobb mennyiségű anyag jusson át a gépen rövidebb idő alatt, csökkenti az anyag tartózkodási idejét az őrlőkamrában, és megakadályozza a túlőrlést.
Képernyő állapota: A kopott képernyők hosszabbított vagy szabálytalan lyukakkal rendelkeznek, ami rombolja a finomság egyenletességét. A finomság egyenletes eloszlását rendszeres ellenőrzéssel és a kopott képernyőlemezek időben történő cseréjével érhetjük el.
A forgórész sebességének és a kalapácsok elrendezésének beállítása
A kalapácsos törőgép forgórész-sebessége és kalapácsainak állapota azok a fő tényezők, amelyek befolyásolják az ütközés során a anyagra átadott energiamennyiséget.
Optimális forgórész-sebesség: Kutatások kimutatták, hogy a forgórész-sebesség kulcsfontosságú tényező a őrlés finomságának elérésében. Egy kísérlet, amely árpát és kukoricát őrölt, azt mutatta, hogy egy optimális sebesség (pl. 2154 fordulat/perc) biztosítja a legfinomabb őrlést ezeknél a gabonaféléknél. A forgórész-sebesség növelése növeli a termelékenységet, de egyúttal megnöveli az energiafogyasztást is; az Ön konkrét anyagára és kívánt finomságra vonatkozó optimális sebességet kísérletek útján kell meghatározni.
Kalapácsél-tervezés: A kalapácsmalom kalapácsai precíziós mérnöki tervezéssel készültek. Egy kísérlet a kalapácsél-hajlásszögek hatásáról azt mutatta ki, hogy a 60°-os hajlásszögű kalapácsél adja a legalacsonyabb finomsági modulus értéket, azaz a legfinomabb őrlést más szögekhez képest. Ez azt jelenti, hogy a kalapács terve optimalizálható egy adott kívánt finomság elérésére.
Elhasználódás: Az elhasználódás csökkenti a kalapácsok vágóhatékonyságát. A tompa kalapácsok inkonzisztens részecskeméretet és túlzottan finom anyagot eredményeznek. A kalapácsok vágóélei élesek maradnak, és az őrlési teljesítmény állandó marad, ha a kalapácsokat rendszeresen elforgatják vagy megfordítják.
A tápanyag-adagolás sebességének és az anyagáramlásnak a szabályozása
Az anyag áramlása az őrlőkamrában lényegesen befolyásolja a végső termék finomságát.
A táplálási sebesség hatása: A kutatások azt mutatták, hogy a táplálási sebesség optimalizálásával a termelékenység nő, és az energiafogyasztás csökken. A táplálási sebességet az optimális értéken kell tartani, és a darálókamrát ezen a sebességen kell üzemeltetni – nem szabad túl üresnek lennie (mert az energiát pazarolja), de túlterhelt sem lehet (mert korlátozza a hatékony ütésokozás képességét).
Egyenletes elosztás: Az anyagot egyenletesen kell a malomba táplálni az egész forgórész szélességén át. A nem egyenletes táplálás egyenetlen kalapácskopást és inkonzisztens darálást eredményez. A bevezető nyílás és a tápláló mechanizmus úgy kell megtervezni, hogy az anyag egyenletesen oszoljon el.
Az anyag jellemzői: A táplált anyag nedvességtartalma és sűrűsége befolyásolja az anyag viselkedését a darálókamrában. A szokásos üzemeléshez a táplált anyag nedvességtartalma nem haladhatja meg a 14%-ot az optimális darálási teljesítmény eléréséhez.
Megfelelő karbantartási és kopóalkatrész-stratégia alkalmazása
A őrlés finomsága mindig az eszközök állapotától függ. Egy kopó alkatrészekre összpontosító karbantartási stratégia biztosítja a hosszú távú, egyenletes őrlési teljesítményt.
Kalapácsok keménysége és tartóssága: A kalapácsmalom kalapácsainak kopásállósága közvetlenül összefügg azzal, hogy mennyi ideig tudják fenntartani őrlési hatékonyságukat. A kalapácsfelületek wolfram-karbid réteggel vannak bevonva, amely 60 HRC-nél nagyobb keménységet és kiváló kopásállóságot biztosít. Bár gyártási költségük akár kétszerese is lehet a szokásos edzett kalapácsokénak, élettartamuk több mint kétszeres lehet, így kiváló ár-érték arányt nyújtanak.
Rendszeres ellenőrzési ütemterv: Az üzemeltetőknek ajánlott minden 250 üzemóra után ellenőrizniük a kalapácsokat. A látható alkatrészek rejtett kopásának felismeréséhez: a vágóéleknek legalább 1/32 hüvelyk (kb. 0,8 mm) anyagvastagságot kell megtartaniuk, és minden rögzítőelemet biztonságosan meg kell szorítani a teljesítmény fenntartása érdekében.
Teljes rendszerközelítés: Ne feledje, hogy a kalapácsos darálója egy nagyobb termelési rendszer része. A darálás, a szállítás és az osztályozás berendezései közötti kölcsönhatás határozza meg a végső részecskeméretet. A szállítóberendezéseket megfelelően kell méretezni, és a szűrőberendezéseknek hatékonyaknak kell lenniük ahhoz, hogy a megfelelő részecskeméretek elkülönítésre kerüljenek, és a megfelelő feldolgozási csatornákba irányítsák őket.
A Shanghai Yuanyuda Nemzetközi Kereskedelmi Kft.-nél egyedi megoldásokat kínálunk kopóalkatrészekre, amelyek kompatibilisek mind hazai, mind nemzetközi kalapácsos darálómodellekkel, például kalapácsos daráló kalapácsokkal, rácslemezekkel és egyéb kapcsolódó tartozékokkal.
