EN
Производство кормов для животных зависит от размера частиц. Тонкость помола корма напрямую влияет на коэффициент конверсии корма, качество гранул и общие показатели продуктивности животных. Если ваша молотковая дробилка не обеспечивает стабильный размер частиц, требуемый для ваших производственных процессов, вы теряете деньги как за счёт снижения эффективности использования кормов, так и за счёт роста эксплуатационных затрат.
В компании Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd., дочернем предприятии Liyang Yuda Machinery Co., мы занимаемся поставкой высокоточного оборудования для шлифования и износостойких комплектующих, которые помогают производителям кормов достичь оптимального измельчения. Международные сертификаты, такие как ISO 9001:2015, CE и SGS, а также техническое сотрудничество с такими учреждениями, как Нанкинский сельскохозяйственный университет, позволяют нам глубоко понимать научные основы эффективного измельчения. Ниже приведены четыре стратегии оптимизации тонкости помола в молотковой дробилке.
Оптимизация выбора и состояния решётки
Первым параметром, определяющим конечный размер частиц в молотковой дробилке, является решётка (или решётчатая пластина). Она выполняет функцию «сторожевого поста», пропуская должным образом измельчённый материал и возвращая более крупные фракции на повторное измельчение.
Диаметр отверстий в сите: ещё один, более прямой способ регулирования тонкости помола — использование более мелких отверстий в сите. Исследования подтвердили, что перфорированные решётчатые экраны контролируют размер измельчённого материала. Для получения более гладкого готового продукта уменьшение диаметра отверстий в сите с 3,0 мм до 2,0 мм (или 1,5 мм) приведёт к получению частиц меньшего размера.
Процент открытой площади: простое уменьшение размера отверстий недостаточно; также необходимо поддерживать оптимальное соотношение открытой площади, чтобы избежать снижения производительности. Сита с шахматным расположением отверстий под углом 60° обеспечивают наилучший баланс между открытой площадью и структурной прочностью. Более высокий процент открытой площади позволяет большему объёму материала проходить через машину за меньшее время, сокращает продолжительность пребывания материала в камере помола и предотвращает чрезмерное измельчение.
Состояние сита: Изношенные сита с удлиненными или неправильной формы отверстиями ухудшают однородность помола. Стабильное и предсказуемое распределение частиц по размеру можно обеспечить путем регулярного осмотра и замены изношенных сменных ситечных пластин.
Регулировка частоты вращения ротора и конфигурации молотов
Ключевыми факторами, влияющими на количество энергии, передаваемой материалу при ударе, являются частота вращения ротора вашей молотковой дробилки и состояние её молотов.
Оптимальная частота вращения ротора: Исследования показали, что частота вращения ротора является ключевым фактором, существенно влияющим на тонкость помола. В ходе эксперимента по измельчению ячменя и кукурузы было установлено, что оптимальная частота вращения (например, 2154 об/мин) обеспечивает наиболее тонкий помол для этих зерновых культур. Повышение частоты вращения ротора приводит к росту производительности, но также увеличивает энергопотребление; оптимальная частота вращения для конкретного материала и требуемой тонины помола должна быть определена экспериментальным путем.
Конструкция молотков с кромкой под углом: Молотки вашей молотковой дробилки имеют прецизионную конструкцию. Эксперимент по определению угла наклона режущей кромки молотков показал, что угол наклона в 60° обеспечивает наименьшее значение модуля крупности, то есть наиболее тонкое измельчение по сравнению с другими углами. Это означает, что конструкцию молотков можно оптимизировать для достижения заданной степени помола.
Износ: Износ приводит к снижению режущей эффективности молотков. Тупые молотки вызывают неоднородность размеров частиц и чрезмерное образование мелких фракций. Регулярное поворачивание или переворачивание молотков позволяет сохранять острыми их режущие кромки и обеспечивать стабильные показатели помола.
Контроль скорости подачи и потока материала
Характер движения материала внутри камеры помола существенно влияет на степень помола конечного продукта.
Влияние скорости подачи: Исследования показали, что при оптимизации скорости подачи производительность возрастает, а энергопотребление снижается. Необходимо поддерживать оптимальную скорость подачи и эксплуатировать измельчительную камеру именно при этой скорости — не слишком пустой (что приводит к потере энергии), но и не перегруженной (что ограничивает её способность обеспечивать эффективные удары).
Равномерное распределение: Материал должен подаваться в молотковую мельницу равномерно по всей ширине ротора. Неравномерная подача приводит к неравномерному износу молотков и нестабильному процессу измельчения. Входное отверстие и механизмы подачи должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечивать равномерное распределение материала.
Характеристики материала: Влажность и плотность исходного материала влияют на его поведение в измельчительной камере. Для стандартного режима работы содержание влаги в подаваемом материале не должно превышать 14 % для достижения оптимальных показателей измельчения.
Применяйте надлежащие стратегии технического обслуживания и замены изнашиваемых деталей
Степень помола всегда зависит от состояния оборудования. Стратегия технического обслуживания, ориентированная на изнашиваемые детали, обеспечит стабильную производительность помола в долгосрочной перспективе.
Твёрдость и долговечность молотков: Износостойкость молотков вашей молотковой дробилки напрямую влияет на срок сохранения ими эффективности помола. Рабочие поверхности молотков покрыты карбидом вольфрама, что обеспечивает твёрдость свыше 60 HRC и превосходную износостойкость. Хотя себестоимость их производства может быть вдвое выше, чем у стандартных закалённых молотков, срок их службы может превышать срок службы стандартных молотков более чем в два раза, что обеспечивает отличное соотношение стоимости и эксплуатационных характеристик.
Регулярный график осмотров: Рекомендуется, чтобы операторы проводили осмотр молотков каждые 250 моточасов. При скрытом износе видимых компонентов: режущие кромки должны сохранять минимальную толщину материала не менее 1/32 дюйма, а все крепёжные элементы должны быть надёжно затянуты для поддержания рабочих характеристик.
Комплексный системный подход: помните, что ваша молотковая дробилка является частью более крупной производственной системы. Взаимодействие между оборудованием для измельчения, транспортировки и классификации определяет конечный размер частиц. Оборудование для транспортировки должно быть правильно подобрано по мощности, а оборудование для просеивания на последующих стадиях — эффективным, чтобы обеспечить правильное разделение частиц по размерам и их направление в соответствующие технологические каналы.
В компании Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. мы предлагаем индивидуальную адаптацию износостойких деталей, совместимых как с отечественными, так и с международными моделями молотковых дробилок, включая молотки для молотковых дробилок, решётные плиты и другие сопутствующие аксессуары.
