EN
Yem çekirdek makineleri, yumuşak ve düz malzemelerden küçük çekirdekler yapmak için kullanılan makinelerdir. Bu makiner, hayvanların sevdiği bir lezzet olarak malzemeleri dönüştürerek besin vermek kolaylaşır. İşte bu nedenle size yem çekirdek makinalarından daha iyi şekilde faydalanabilmeniz için bazı ipuçları sunuyoruz. Hangi malzemelerin seçilmesi gerektiğini, ekipman temizliğinin nasıl sağlanması gerektiğini, mill ayarlarının kalite açısından istenen sonucu elde etmek için nasıl değiştirilmesi gerektiğini ve malzemelerin bütünlüğünü koruyacak şekilde depolanmasını nasıl sağlayacağımızı tartışacağız.
Ham madde işleme sürecini optimize etme
Ham madde özelliklerinin ve ön işleme şekli, verimliliğe önemli ölçüde etki eder halka dişli pellet makinesi . İlk olarak, girdi malzemesinin nem oranını kontrol etmek önemlidir. İdeal olarak, ham madde nem oranı %10 ile %15 arasında tutulmalıdır. Eğer nem oranı çok yüksekse, halka öbekindeki malzeme kolayca tıkanma oluşturabilir, bu da hem üretim verimliliğini azaltır, hem de parçacıkların kalitesinde düşüşe, yumuşamaya ve deformasyona neden olabilir; nem oranının çok düşük olması ise malzemeyi şekillendirmeyi zorlaştırır, ekipmanın enerji tüketimini artırır ve bu da üretim verimliliğini etkiler.
İkinci olarak, ham madde parçacık boyutunun birlikte olma özelliğine dikkat edilmemelidir. Çok kalın ham maddeler, halka kalıbı deliklerinden geçmekte zorluk yaşayabilir, bu da ekipmanın boş çalışmasına ve aşınmaya neden olabilir; çok ince ham maddeler, malzemelerin aşırı akışkanlığına yol açabilir ve basma sürecinde etkili bir basınç oluşturulamamasına neden olur, bu da pelit şekillenmesini etkiler. Bu nedenle, ham madde halka kalıbı pelit makinesine girmeden önce, ham madde parçacık boyutunun ekipman gereksinimlerini karşılayacak şekilde kesin bir ezme ve ayıklama işlemi geçmesi gerekir.
Ekipman parametrelerinin mantıklı şekilde ayarlanması
Öncelikle, halka kalıbı pellet makinesinin birçok ekipman parametresi, halka kalıbının dönüş hızı, basınç rulosu ile halka kalıbı arasındaki boşluk ve kalıp deliği seçimi gibi, üretim verimliliğiyle çok yakından ilgilidir. Halka kalıbının dönüş hızı, daha yüksek olmak zorunda değildir; çünkü daha yüksek dönüş hızı belirli bir ölçüde çıkışı artırmakla birlikte, ekipmanın optimal dönüş hızı aralığını aşarsa, malzemenin halka kalıbında kalma süresi çok kısa olacaktır, tamamen sıkıştırılamayacak ve şekillenmeyecek, bu da parçacıkların kalitesinde bir düşüşe neden olacaktır ve aynı zamanda ekipmanın aşınmasını hızlandıracaktır.
İkinci olarak, basınç rulosu ile halka matrisi arasındaki boşluk, malzemenin sıktırma etkisini doğrudan etkiler. Boşluk fazla büyükse, malzeme yeterli bir basıncı algılayamaz, şekillendirilmesi zorlaşır ve bu da daha düşük üretim sonuçlanır; boşluk çok küçükse, basınç rulosu ile halka matrisi arasındaki sürtünme artar, cihazın enerji tüketimini artırır ve aynı zamanda halka matrisi ile basınç rulosu arasında aşınmayı hızlandırır, cihazın hizmet ömrünü kısaltır. Genellikle, basınç rulosu ile halka matrisi arasındaki boşluk 0.1-0.3 mm'ye ayarlanmalıdır, işletme firmalar ise cihazın çalışması sırasında, malzemenin şekillendirilmesini ve cihazın sesini gözlemleyerek, boşluğu uygun zamanlarda ince ayar edebilir.
Üçüncü olarak, kalıbın delik seçimi de çok önemli bir faktördür. Farklı malzemeler ve ürün belirtileri farklı delik çapları ve derinlikleri gerektirir. Kalıp deliği açığı çok küçükse, malzeme geçiş zor olur, verim düşer; açık çok büyükse, ürünün parçacık boyutu gereksinimlerini karşılayamaz. Kalıbın delik derinliğinin delik çapına oranı (derinlik-çap oranı) da pelétleme verimliliğine etki eder, derinlik-çap oranı çok büyükse, malzeme sıkıştırma direnci artar ve üretkenlik azalır. Bu nedenle, işletmeler gerçek üretim ihtiyaçlarına göre uygun açığa ve derinlik oranına sahip bir halka kalıbı seçmelidir, örneğin hayvan besisi üretirken, 2-8 mm arasındaki bir delik açıklığına sahip halka kalıbı seçilebilir ve derinlik oranı mantıklı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Ekipmanların bakımı ve tamirini artırın
Düzenli ve standartlaştırılmış ekipman bakımı, halka kalıbı pelet makinesinin verimli çalışmasını garanti etmek için temeluktur. Günlük bakımda, cihaz içindeki artan malzemeleri zamanında temizlemeliyiz ki bu, halka kalıbı, basınç rulosu ve diğer bölümlerde birikimi ve kurumasını önleyecek, böylece ekipmanın normal çalışmasını etkilemeyecektir. Özellikle farklı ham madde üretimini değiştirdiğimizde, ham maddelerin kavramağını önlemek ve ürün kalitesini sağlamak için ekipmanı derinçe temizlemenin daha da önemlidir.
Yüzük kalıbını ve basınç rullosunun aşınmasını düzenli olarak kontrol etmek de son derece önemlidir. Yüzük kalıbı ve basınç rullosu, yüzük kalıbı pelet makinesinin çekirdek aşınma parçalarıdır ve bu parçaların aşınma seviyesi doğrudan cihazın üretim verimliliğini ve pelet kalitesini etkiler. Yüzük kalıbı ve basınç rullosu aşındıkça, malzeme sıkıştırma etkisi kötüleşir, pelet şekillendirme oranı düşer ve çıktı azalır. Yüzük kalıbı ve basınç rullosunun ciddi şekilde aşınmış olduğu tespit edildiğinde, bunların tam zamanında tamir edilmesi veya değiştirilmesi gerekir.
