EN
Nejdůležitějším prvkem při konečné výrobě pelet z biomasy je obsah vlhkosti. Má přímý vliv na hustotu pelet, jejich pevnost, spotřebu energie a kvalitu konečného produktu. Pokud je surovina nadměrně vlhká, mohou se pelety slepovat, ucpávat stroje a snadno napadat plísní. Pokud jsou příliš suché, nedrží správně pohromadě, což vede k nadměrnému vzniku drobných částic a špatnému zhutnění. Společnost Shanghai Yuanyuda International Trade Co. Ltd. nabízí kompletní ekosystém zařízení, který umožňuje dosáhnout tohoto jemného vyvážení – od přípravy surovin až po chlazení konečného produktu.
Vysokopřesné sušení pomocí zařízení s jemným nastavením sušicího procesu
prvním krokem při řízení vlhkosti je surová biomasa ve formě dřevních hoblin, pilin nebo zemědělských zbytků, které jsou obvykle přijímány s velmi nerovnoměrnou a nadměrnou vlhkostí. Je nutné provést sušení pravidelné a účinné. Naše sušicí zařízení je navrženo tak, aby teplo bylo rovnoměrně rozloženo a proudění vzduchu regulovatelné, čímž se vlhkost upraví na optimální rozsah 10–15 %. Tento první krok zajišťuje stabilní následné zpracování. Osušený materiál prochází dopravní technikou bez potíží a eliminuje ucpávání mlecích zařízení, což vede k rovnoměrné velikosti částic.
Kondicionování: Přesná aplikace páry
Po usušení a mletí následuje fáze kondicionování, která upravuje hladinu vlhkosti. Při této fázi se suché biomasy pomocí kondicionéru přidává regulovaná pára. Tento krok částečně zkapalňuje přirozený lignin – biologické pojivo – a zavádí přesné množství povrchové vlhkosti (obvykle 13 procent). Tato vlhkost hraje klíčovou roli při mazání a spojování během extruze" / "Optimální obsah vlhkosti je dosažen právě v tomto kroku. Správné kondicionování párou má přímý vliv na opotřebení klíčových součástí pelletovacího stroje, včetně kruhové desky a válečků v pelletovacím stroji. Právě v tomto stádiu je dosaženo optimálního obsahu vlhkosti, aby materiál rovnoměrně protekal otvory v desce, došlo k lepší kompresi a minimalizovalo se abrazivní opotřebení těchto velmi důležitých součástí.
Pelletovací stroj: Konec kontroly vlhkosti
Pelletovací lis je středem celého procesu, kde se setkávají vlhkost, teplo a tlak. Tím vzniká velké množství tepla (až 90–100 °C) způsobeného třením, které vzniká, když materiál prochází mezi kroužkovou deskou a válečky, čímž dojde k rychlému vysušení peletek jak zevnitř, tak zvenku. Úroveň počáteční vlhkosti určená při kondicionování je rozhodující. Vysoký obsah vlhkosti ve vstupní surovině může způsobit nadměrné tření, což vede k přehřátí a špatné kvalitě peletek a následně k plýtvání energií. Příliš vlhký materiál nedosáhne potřebné teploty a tlaku, což má za následek měkké a špatně tvarované peletky. Extruzní zařízení, jako jsou hřídel a dutá hřídel, jsou navržena tak, aby odolala těmto vysokým teplotám a tlakovým podmínkám a dále spolehlivě fungovala.
Chlazení a stabilizace: Zajištění kvality
Horké, vlhké a měkké pelety jsou právě teprve vytažené. Je nutné jejich ztuhnutí a stabilizace prostřednictvím účinného chlazení. Pelety ochlazujeme pomocí našeho chladicího zařízení (protiproudých chladičů), které protlačuje okolní vzduch vrstvou pelet, čímž nejen snižuje teplotu pelet, ale také odstraní dalších 1–2 % vlhkosti. Tento poslední krok sušení je nezbytný pro vytvoření skladovatelných pelet s požadovaným konečným obsahem vlhkosti (obvykle méně než 10 %). Po procesu chlazení procházejí pelety třídicím zařízením, které odděluje jemnou frakci před balením. Odolné síťové desky zajišťují efektivní separaci a spolehlivé upínací systémy zabezpečují těsnost spojů v celém procesu.
Zde ve společnosti Shanghai Yuanyuda International Trade Co. Ltd. si uvědomujeme, že řízení vlhkosti není řešením jediného kroku, ale procesem na úrovni systému. Závisí na synchronizovaném působení zařízení pro sušení, kondicionování, granulaci a chlazení. Jeden krok závisí na druhém a kvalita přístrojů, kroužkové matrice, nožů kladivové mlýnské stolice (jež mají být rovnoměrně předběžně broušeny), dopravního systému je základním kamenem celého provozu. Porozuměním tohoto cyklu řízení vlhkosti a výběrem vhodného, řádně podpořeného vybavení mohou výrobci tento systém využít k dosažení granulátu vysoké kvality, ke zvýšení efektivity výroby a k prodloužení životnosti svého zařízení.
