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Futterpelletierer sind Maschinen, die kleine Pellets aus weichen, flachen Materialien herstellen. Sie produzieren Pellets, die einfach zu füttern sind, indem sie die Zutaten in eine leckere Behandlung umwandeln, die Tiere lieben. Hier sind daher einige Tipps für eine bessere Nutzung von Futterpelletierern. Wir werden besprechen, wie man die richtigen Zutaten auswählt, die Hygiene der Ausrüstung gewährleistet, die Einstellungen des Pelletierers anpasst, um die gewünschte Qualität sicherzustellen, und sicherstellt, dass die Zutaten auf eine Weise gelagert werden, die ihre Integrität schützt.
Optimierung des Rohstoffhandhabungsprozesses
Die Eigenschaften des Rohmaterials und die Art seiner Vorbehandlung haben einen erheblichen Einfluss auf die Effizienz der ring-Die Pelletpresse . Zunächst ist es wichtig, den Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsmaterials zu kontrollieren. Ideal sollte der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials zwischen 10 % und 15 % gehalten werden. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, kann das Material im Ringsterz leicht zu Verstopfungen führen, was nicht nur die Produktionseffizienz verringert, sondern auch zu einer Verschlechterung der Qualität der Partikel führen kann, wie Weichheit, Verformung und andere Probleme; ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt erschwert die Formung des Materials, erhöht den Energieverbrauch der Anlage und beeinflusst ebenfalls die Produktions-effizienz.
Zweitens sollte die Gleichmäßigkeit der Korngröße des Rohmaterials nicht übersehen werden. Zu grobes Rohmaterial ist schwer durch die Löcher der Ringpresse hindurchzubekommen, was zu Leerlauf und Verschleiß der Anlage führen kann; zu feines Rohmaterial könnte zu einer übermäßigen Fließfähigkeit der Materialien führen, wodurch im Pressprozess kein effektiver Druck aufgebaut werden kann und die Granulierung beeinträchtigt wird. Daher muss das Rohmaterial vor dem Eintreten in die Ringpresse-Pelletiermaschine einem strengen Zerkleinerungs- und Siebprozess unterzogen werden, um sicherzustellen, dass die Korngröße des Rohmaterials den Anforderungen der Anlage entspricht.
Vernünftige Anpassung der Geräteparameter
Zunächst einmal sind viele Ausrüstungsparameter der Ringwalzpresse, wie die Drehzahl der Ringwale, der Spalt zwischen dem Druckroller und der Ringwale sowie die Auswahl der Pressmaschen usw., eng mit der Produktivität verbunden. Die Drehzahl der Ringwale ist nicht unbedingt desto höher desto besser, obwohl eine höhere Drehzahl die Produktion bis zu einem gewissen Grad erhöhen kann. Übersteigt sie jedoch den optimalen Drehzahlbereich des Geräts, wird die Verweildauer des Materials in der Ringwale zu kurz sein, um es vollständig zu pressen und zu formen. Dadurch verschlechtert sich die Qualität der Granulat, und gleichzeitig wird der Verschleiß des Geräts beschleunigt.
Zweitens, der Abstand zwischen dem Druckwalzen und dem Ringsterben beeinflusst direkt das Extrusionsergebnis des Materials. Ist der Abstand zu groß, unterliegt das Material nicht ausreichendem Druck, es ist schwer zu formen und führt zu einem geringeren Produktionsoutput. Ist der Abstand zu klein, nimmt die Reibung zwischen dem Druckwalzen und dem Ringsterben zu, was nicht nur den Energieverbrauch der Anlage erhöht, sondern auch Verschleiß von Ringsterben und Druckwalzen verursacht und die Lebensdauer der Anlage verkürzt. Normalerweise sollte der Abstand zwischen dem Druckwalzen und dem Ringsterben auf 0,1-0,3 mm justiert werden. Das Unternehmen kann während des Betriebs der Anlage durch Beobachtung der Formung des Materials und des Geräuschpegels der Anlage den Abstand rechtzeitig feinjustieren.
Drittens, die Auswahl der Formloch ist ebenfalls entscheidend. Verschiedene Materialien und Produktanforderungen erfordern unterschiedliche Lochdurchmesser und -tiefen. Ist das Formloch zu klein, ist es schwierig für das Material hindurchzukommen, was zu einem niedrigen Ausbeute führt; ist das Loch zu groß, können die Anforderungen an die Partikelgröße des Produkts nicht erfüllt werden. Das Verhältnis von der Tiefe des Formlochs zum Durchmesser (Tiefe-zu-Durchmesser-Verhältnis) beeinflusst ebenfalls die Effizienz der Granulation. Ein zu hohes Tiefe-zu-Durchmesser-Verhältnis erhöht den Widerstand bei der Extrusion des Materials und verringert die Produktivität. Daher sollten Unternehmen auf Basis der tatsächlichen Produktionsbedürfnisse das passende Lochdurchmesser-Tiefenverhältnis der Ringpresse wählen. Bei der Produktion von Viehfutter kann man beispielsweise eine Ringpresse mit einem Durchmesser zwischen 2-8 mm auswählen und das Tiefenverhältnis vernünftig kontrollieren.
Verbessere die Wartung und Reparatur der Geräte
Regelmäßige und standardisierte Wartung der Ausrüstung ist die Grundlage, um den effizienten Betrieb der Ringpresse zu gewährleisten. Bei der täglichen Wartung sollten wir die verbleibenden Materialien innerhalb der Anlage rechtzeitig entfernen, um zu verhindern, dass sich die Materialien auf dem Ringstirnrad, dem Druckwalzrad und anderen Teilen ansammeln und trocknen, was den normalen Betrieb der Anlage beeinträchtigen könnte. Besonders beim Wechsel der Produktion von unterschiedlichen Rohstoffen ist es wichtig, die Anlage gründlich zu reinigen, um eine Kreuzkontamination der Rohstoffe zu vermeiden und die Produktqualität sicherzustellen.
Die regelmäßige Überprüfung des Verschleißes von Ringmasche und Druckwalze ist äußerst wichtig. Ringmasche und Druckwalze sind die Kernverschleißteile der Ringmaschen-Pelletmaschine, und ihr Verschleißgrad beeinflusst direkt die Produktivität und die Pelletqualität des Geräts. Wenn Ringmasche und Druckwalze verschlissen sind, wird die Presswirkung des Materials schlechter, die Pelletformrate verringert sich und die Ausbeute sinkt. Sobald ein starker Verschleiß an Ringmasche und Druckwalze festgestellt wird, sollten sie rechtzeitig repariert oder ersetzt werden.
