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Pelletieranlagen sind ein wesentlicher Bestandteil der Hochwertfutterproduktion für Tiere, doch ihre Arbeitsweise hängt von mehreren Faktoren ab. Ob bei der Herstellung von Futter für Nutztiere, Geflügel oder Aquakultur – diese Hauptfaktoren können Ihnen dabei helfen, die Produktion zu optimieren, den Energieverbrauch zu reduzieren und die Pelletqualität zu verbessern.
Wir, die Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd., sind ein auf Hochleistungs-Pelletfutter-Produktionslinien spezialisiertes Unternehmen. Die folgenden Faktoren sind die entscheidenden Bestimmungsgrößen für die Leistung von Pelletmaschinen:
Rohmaterialqualität und -aufbereitung
Anpassung der Partikelgröße und Feuchterichtlinien basierend auf der Art des Futters
Die Futterzutaten und deren Zusammensetzung haben einen großen Einfluss auf das Pelletierverhalten:
Partikelgröße: Sie sollte einheitlich sein (0,5–1,5 mm), um eine bessere Verdichtung zu ermöglichen
Feuchte: 12–16 Prozent ist am besten; trocken = schlechte Bindung, nass = Verstopfung
Fett- und Fasergehalt: Materialien mit hohem Fettgehalt verringern die Reibung, können aber schwächere Pellets erzeugen; Materialien mit hohem Fasergehalt benötigen eine stärkere Verdichtung
Lösung: Eine Schlagmühle sollte verwendet werden, wenn eine gleichmäßige Zerkleinerung erforderlich ist, und ein Mischgerät, wenn die Mischung homogen sein muss
Pressenwerkzeug (Matrize) und Rollendesign
Der Kern der Pelletiereffizienz ist die Matrize und die Rollen:
Die Lochgröße: Der Durchmesser des Pellets wird durch die Größe des Lochs bestimmt (z. B. 2–8 mm für Geflügel/Vieh).
Empfehlungen zum Kompressionsverhältnis: Höher für Aquafutter, moderat für Geflügel/Vieh.
Verschleißfestigkeit: Bei abrasiven Bedingungen verschleißen gehärtete Stahl- oder Legierungsmatrizen langsamer.
Hinweis: Abgenutzte Matrizen sollten regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden, um die Effizienz aufrechtzuerhalten.
Dampf-Konditionierung und Temperaturregelung
Pelletfestigkeit und Verdaulichkeit werden durch geeignete Wärmebehandlung erhöht:
Ideale Konditionierungstemperatur: 70–90 °C (aktiviert natürliche Bindemittel wie Stärke).
Dampfqualität: Trockener, gesättigter Dampf ist vorzuziehen; die Effizienz wird durch den Einsatz von Nassdampf verringert.
Verweildauer: Die Dampfkonditionierungszeit sollte auf 45–60 Sekunden verlängert werden, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Die Anforderungen an Aquafutter sind höher, etwa 120–200 Sekunden.
Lösung: Ersetzen Sie diesen durch einen Hochdruckdampfkessel, um eine optimale Konditionierung sicherzustellen.
Maschinenleistung und Motoreffizienz
Klären Sie die Beziehung zwischen Kapazität und Leistung unter Berücksichtigung variabler Faktoren.
Die Produktionskapazität (z. B. 15–250 kW) sollte entsprechend der Motorleistung (kW) entsprechen (1–20 t/h).
Überlastung führt zu Belastung des Motors und Ungleichmäßigkeit der Pellets.
Frequenzumrichter (wie VFDs) sind energieeffizient.
Pelletkühlung und -trocknungsprozess
Heiße Pellets sind weich und spröde – richtige Kühlung verhindert:
Kühlluftfeuchtigkeit auf 12–13 % einstellen. Schutz durch Aushärten gegen Transportbelastung.
Pelletqualität wird durch kompetente Kühlsysteme (Gegenstromkühler) verbessert.
Wartung und Betriebspraktiken
Ausfälle können durch regelmäßige Schmierung von Lagern und Rollen vermieden werden.
Fügen Sie spezifische Wartungsintervalle und Sicherheitsmaßnahmen für eine betriebliche Genauigkeit hinzu.
Wartung der Pelletmühle: Die Reinigung der Pelletmühle verhindert Materialansatz und Korrosion.
Durch Schulungen für Bediener wird eine ordnungsgemäße Einstellung und Störungsbeseitigung gewährleistet.
Wie Shanghai Yuanyuda für hohe Effizienz der Pelletmaschine sorgt
Wir bieten komplette Systeme für die Pelletfertigung an, welche Folgendes umfassen:
Matrizen für Pelletmühlen, maßgeschneidert für verschiedene Futtertypen
Schlüsselprojekte (Zerkleinern, Mischen, Pelletieren, Kühlen und Verpacken)
