बायोमास पेलेट उत्पादन में नमी सामग्री को कैसे नियंत्रित करें?

बायोमास पेलेट्स के अंतिम उत्पादन में सबसे महत्वपूर्ण तत्व नमी की मात्रा है। इसका पेलेट के घनत्व, शक्ति, ऊर्जा खपत और अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। जब कच्चा माल अत्यधिक नम होता है, तो पेलेट चिपक सकते हैं, मशीनरी में अवरोध पैदा कर सकते हैं और सड़न के प्रति संवेदनशील हो सकते हैं। जब वे बहुत अधिक सूख जाते हैं, तो वे ठीक से बंधते नहीं हैं जिससे अत्यधिक महीन कण और खराब संकुचन की समस्या होती है। शंघाई युआनयुदा इंटरनेशनल ट्रेड कंपनी लिमिटेड पूरे उपकरण पारिस्थितिकी तंत्र की पेशकश करती है जो कच्चे माल की तैयारी से लेकर अंतिम उत्पादों के शीतलन तक इस संतुलन को प्राप्त करने में सक्षम है।

फाइन-ट्यूनिंग ड्रायिंग उपकरण का उपयोग करके उच्च-परिशुद्धता वाली ड्रायिंग

नमी प्रबंधन का पहला चरण लकड़ी के चिप्स, रेती, या कृषि अवशेषों के रूप में कच्चे बायोमास से शुरू होता है, जो आमतौर पर अत्यधिक और असमान नमी के साथ प्राप्त होते हैं। नमी को 10-15% की इष्टतम सीमा में समायोजित करने के लिए नियमित और प्रभावी सूखाने की आवश्यकता होती है। हमारी ड्रायर मशीन इस प्रकार डिज़ाइन की गई है कि ऊष्मा का समान वितरण हो और वायु प्रवाह को नियंत्रित किया जा सके। यह पहला चरण यह सुनिश्चित करता है कि आगे की प्रक्रिया स्थिर रहे। सूखी सामग्री परिवहन उपकरणों से बिना किसी कठिनाई के गुजरती है और पीसने वाले उपकरणों के अवरोध को खत्म करती है, जिसके परिणामस्वरूप एकसमान कण आकार प्राप्त होता है।

कंडीशनिंग: सटीक भाप अनुप्रयोग

सुखाने और पीसने के बाद संवेदन कक्ष में नमी के स्तर को सुधारा जाता है। शुष्क बायोमास में नियंत्रित भाप को डालने के लिए एक संवेदक का उपयोग किया जाता है। यह चरण प्राकृतिक लिग्निन - एक जैविक बाइंडर को आंशिक रूप से तरल बना देता है और सतह पर नमी की सटीक मात्रा (आमतौर पर 13 प्रतिशत) प्रदान करता है। यह नमी एक्सट्रूज़न के दौरान स्नेहन और बंधन में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है" / "इस चरण में इष्टतम नमी सामग्री प्राप्त की जाती है। रिंग डाई, पेलेट मिल में रोलर शेल्स सहित पेलेटाइज़िंग के मुख्य भागों के घर्षण पर उचित भाप संवेदन का सीधा प्रभाव पड़ता है। इस चरण में इष्टतम नमी सामग्री प्राप्त की जाती है ताकि डाई के छिद्रों के अंदर सामग्री का समान प्रवाह हो, बेहतर संपीड़न हो और इन बहुत महत्वपूर्ण भागों पर अपघर्षक घर्षण कम से कम हो।

पेलेट मिल: नमी नियंत्रण का अंत

पेलेट मिल प्रक्रिया का केंद्रबिंदु है, जहाँ नमी, ऊष्मा और दबाव एक साथ आते हैं। रोलर शेल द्वारा सामग्री को रिंग डाई के माध्यम से धकेलने पर घर्षण उत्पन्न होता है, जिसके कारण बहुत अधिक ऊष्मा (अधिकतम 90 -100 डिग्री सेल्सियस तक) उत्पन्न होती है, जिससे पेलेट्स का आंतरिक और बाह्य दोनों स्तरों पर त्वरित सुखाना होता है। संतृप्ति में निर्धारित प्रारंभिक नमी का स्तर महत्वपूर्ण होता है। आपूर्ति सामग्री में अधिक नमी के कारण अत्यधिक घर्षण हो सकता है, जिससे अत्यधिक तापमान और पेलेट की खराब गुणवत्ता आती है और इसके परिणामस्वरूप ऊर्जा की बर्बादी होती है। अत्यधिक नम सामग्री आवश्यक तापमान और दबाव तक नहीं पहुँच पाती है, जिसके कारण पेलेट नरम और खराब ढंग से बने होते हैं। एक्सट्रूडर उपकरण जैसे स्पिंडल और खोखला शाफ्ट इन उच्च तापमान और उच्च दबाव की स्थिति का सामना करने के लिए डिज़ाइन किए गए हैं और स्थिर रूप से संचालन जारी रखते हैं।

शीतलन और स्थायित्व: गुणवत्ता सुरक्षा

गर्म, नम और नरम पेलेट ताज़ा एक्सट्रूड किए गए होते हैं। प्रभावी ठंडा करने के माध्यम से पेलेट को सख्त और स्थिर बनाने की आवश्यकता होती है। हम अपने ठंडा उपकरण (काउंटर-फ्लो कूलर) के माध्यम से पेलेट को ठंडा करते हैं, जो पेलेट के तल पर वातानुकूलित वायु को धकेलता है, जिससे न केवल पेलेट ठंडे होते हैं बल्कि 1–2% अतिरिक्त नमी भी दूर होती है। इच्छित अंतिम नमी सामग्री (आमतौर पर 10% से कम) वाले भंडारण-स्थिर पेलेट बनाने के लिए यह अंतिम सुखाने का चरण आवश्यक है। ठंडा प्रक्रिया के बाद, पैकेजिंग से पहले पेलेट को निष्पादन उपकरण से गुजारा जाता है ताकि महीन कण निकाले जा सकें। मजबूत स्क्रीन प्लेट्स प्रभावी अलगाव सुनिश्चित करती हैं और प्रक्रिया में कनेक्शन की अखंडता विश्वसनीय क्लैम्पिंग प्रणालियों द्वारा सुनिश्चित की जाती है।

यहां शंघाई युआनयुदा इंटरनेशनल ट्रेडिंग कंपनी लिमिटेड में हम समझते हैं कि नमी नियंत्रण एकल कदम वाला समाधान नहीं बल्कि एक सिस्टम-स्तरीय प्रक्रिया है। इसके लिए सुखाने, संवेदन, गोलिकरण और शीतलन उपकरणों की समन्वित क्रिया पर निर्भरता होती है। एक कदम दूसरे पर निर्भर करता है, और उपकरणों की गुणवत्ता, रिंग डाई, हैमर मिल की ब्लेड (समान रूप से पूर्व-पीसी हुई), कन्वेयर प्रणाली, पूरे संचालन की आधारशिला है। इस नमी प्रबंधन चक्र को समझकर और उचित, ठीक से समर्थित उपकरणों का चयन करके उत्पादक उच्च गुणवत्ता वाली गोलियाँ प्राप्त करने, उत्पादन दक्षता में वृद्धि करने और अपने उपकरणों के सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए इस प्रणाली का उपयोग कर सकते हैं।