EN
Ringformen och rullskalen är de viktigaste slitsdelarna i en pelletsmaskin. Överdriven slitage orsakar sämre kvalitet på pelleterna, låg produktion och ökade energikostnader. För att maximera vinsten bör biomassaproducenter göra allt de kan för att kontrollera detta slitage. Vi erbjuder inte bara högpresterande granuleringsutrustning och nödvändiga reservdelar utan tillhandahåller även underhållstjänster för att förlänga komponenternas livslängd. Nedan följer fyra viktiga tips för att minska slitage på pelletsmaskinsformar och rullar.
Föredra förberedning och konditionering av råmaterial
Den långa livslängden för dessa komponenter bestäms redan innan materialet kommer in i pelletsmaskinen. Välberedd råvara är tillförlitlig och utgör den första barriären mot slitage. Se till att din malutrustning ger en homogen partikelfördelning. Finfördelat material underlättar smörjning, medan för stora partiklar skapar ojämn tryckbelastning och orsakar abrasivt slitage. Blanda bindemedel eller tillsatsämnen i blandningsprocessen för att skapa en mer formbar massa. Framför allt är noggrann ångkonditionering avgörande för att aktivera ligninet i biobränslet. Fullständigt konditionerat material, det vill säga optimal fukt och temperatur, passerar genom diehålen med minimalt motstånd, vilket minskar den nödvändiga extruderingskraften. Detta minskar kraftigt friktionen och det abrasiva slitet på de arbetande ytor av ringformen och rullskalen.
Välj rätt specifikationer på form och rullar
Stansar och rullar är inte identiska. Det är viktigt att anpassa deras specifikationer till din råvara. Det handlar om att välja rätt diameter på ringdies hål, kompressionsförhållande (längd till diameter) och materialklass (t.ex. legering med högt krominnehåll). Ett för högt kompressionsförhållande vid användning av mjukved orsakar onödig friktion, precis som ett alltför lågt förhållande vid användning av hårdved misslyckas med att producera pellets med god hållbarhet. Vi erbjuder en hög grad av anpassning för både lokala och internationella modeller hos Shanghai Yuanyuda. Våra specialister kan hjälpa dig att välja eller anpassa rätt stans(er) för att säkerställa önskad pelletskvalitet med minsta slitage. Likaså är det viktigt att anpassa rullskalen till stansen för att undvika ojämn tryckfördelning.
Se till att maskiner monteras och underhålls korrekt
Det är nödvändigt att ha korrekta mekaniska installationer. Felaktig montering eller fel justering kan också avsevärt påskynda slitage. Se till att monteringen med spindeln och den ihåliga axeln är korrekt inställd och säkert fixerad med kraftfulla klämmor. Avståndet mellan rullskalen och ringformen bör fastställas och upprätthållas enligt tillverkarens specifikationer – vanligtvis samma tjocklek som ett visitkort. För litet avstånd leder till metall mot metall-slipning, medan för stort avstånd leder till tryckförlust och rullslirning, och dessa faktorer orsakar ökat slitage. Regelbunden kontroll av alla presskomponenter – inklusive lagringar och drivdelar – säkerställer att maskinen fungerar smidigt och undviker feljustering, vilket leder till destruktiva krafter på formen och rullarna.
Anta ett vetenskapligt drift- och övervakningssystem
Stabil drift är mycket mindre skadlig för slitsdelar än frekventa start, stopp och överbelastning. Underhåll en jämn flödeshastighet av förberedda material till pelletspressen med hjälp av konstantvolymscelleringsutrustning. Maskinen får inte köras utan att matas med det förberedda materialet, eftersom detta leder till friktion mellan rullarna och formskivan. Mät viktiga parametrar som amperage (last), pelletstemperatur och bildning av finfraktion. Ökad slitage eller matningsproblem kan upptäckas genom en plötslig ökning av energiförbrukningen eller produktion av finfraktion. När pelleterna har tillverkats hårdnas de effektivt med kvalitetsutrustning för kylning och separeras därefter med siktutrustning utrustad med slitstarka siktbrickor, och på så sätt skyddas pelletspressen indirekt, eftersom den slipande finfraktionen separeras innan den kan återföras till processen.
