EN
Para los operadores de plantas procesadoras de piensos, la rotura de pellets no es solo un problema de calidad, sino también una pérdida directa de beneficios. Los pellets astillados generan un alto porcentaje de finos, desperdicio de materias primas, pérdida de uniformidad nutricional y aumento del polvo en la planta. Aunque el proceso de fabricación de pellets comienza en la granuladora utilizando matrices anulares y rodillos de calidad, el proceso de enfriamiento también es crucial para mantener la durabilidad del pellet. Los enfriadores contracorriente están especialmente diseñados para minimizar los daños en los pellets. Existen cuatro aspectos clave sobre cómo logran esto, así como sobre cómo aprovecharlos al máximo integrándolos con el resto del equipo de producción.
Enfriamiento suave para prevenir choque térmico
Las mayores probabilidades de fisuración de los pellets ocurren cuando pellets calientes y húmedos en la extrusora o granuladora están expuestos a condiciones extremas de enfriamiento. Esto se evita mediante el uso de enfriadores de flujo contrario. Los pellets que ya han sido parcialmente enfriados en la etapa anterior se exponen a aire frío, mientras que los más calientes se someten a aire de escape tibio y húmedo. Este aumento gradual de temperatura evita fracturas por tensiones internas y permite incluso que los pellets se contraigan y endurezcan uniformemente. Este proceso es mucho más suave en comparación con los enfriadores verticales u horizontales, que pueden exponer los pellets a una brusca corriente de aire frío y destruir la integridad de la estructura generada durante la granulación.
Flujo de aire regular para mantener una integridad constante del pellet
El proceso de enfriamiento no uniforme deja los pellets con áreas blandas y débiles que probablemente se desmoronarán. Los enfriadores contracorriente de alto rendimiento cuentan con cámaras de presión y sistemas de distribución de aire optimizados, que proporcionan una exposición al enfriamiento uniforme a todos los pellets. Esta consistencia es particularmente importante en el caso de pellets de diferente tamaño y composición. Tienen una dureza uniforme que les permite resistir las acciones mecánicas de los equipos aguas abajo, como transportadores y trituradores, lo que reduce considerablemente la producción de finos durante los procesos de transporte y clasificación.
Reducción del Movimiento Mecánico y la Abrasión
Los enfriadores de contracorriente están diseñados internamente para una descarga suave y controlada. Los pellets no caen, se raspan ni golpean contra las paredes de la cámara de enfriamiento, sino que se mueven suavemente a través de ella, generalmente mediante un mecanismo de descarga barrido. Esto reduce el volteo, rozamiento e impacto, que son causas habituales de abrasión y rotura. Al disminuir el maltrato mecánico durante el enfriamiento, los pellets llegan al equipo de cribado con menos finos iniciales, lo que significa que las cribas pueden clasificar el material sin obstruirse por polvo ni partículas finas.
Maximización de la eliminación de humedad para estabilizar la estructura del pellet
El enfriamiento eficaz está íntimamente ligado al secado eficaz. Los enfriadores de contracorriente destacan por eliminar el exceso de humedad. Los gránulos se vuelven débiles y más propensos a desmenuzarse cuando la distribución de humedad no es uniforme. El enfriador garantiza que el contenido final de humedad sea seguro y uniforme, permitiendo que la matriz de almidón formada durante el proceso de granulación se solidifique completamente. El producto final es un gránulo duro y duradero que resiste la rotura durante el manejo, almacenamiento y transporte. Este proceso actúa en armonía con los equipos secadores aguas arriba para producir un producto estable y listo para su comercialización.
Finalmente, reducir la rotura de pellets es un objetivo específico que puede lograrse mediante el uso de tecnología adecuada y la integración perfecta con toda la línea de producción. Un enfriador contracorriente que funcione correctamente es el último control de calidad y actúa como salvaguarda para su inversión en equipos de granulación y extrusión de alto rendimiento. Contribuye directamente a un mayor rendimiento del producto, una mejor calidad del alimento y unas operaciones más eficientes gracias a la provisión de un enfriamiento constante y uniforme.
