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링 다이 압축비의 적절한 선택은 사료 펠릿 제조 과정에서 가장 중요한 단계입니다. 부적절한 링 다이 압축비를 선택하면 펠릿 강도 저하, 생산량 감소, 다이 과도 마모, 기계 고장 등이 발생할 수 있습니다. 상하이 위안위다 국제무역 유한공사(Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd.)는 링 다이 압축비의 개념, 목적, 그리고 귀사의 사료 배합 및 운영 조건에 맞는 적절한 압축비를 선택하는 방법을 설명합니다.
링 다이 압축비란 무엇인가?
링 다이 압축비는 다이 구멍의 지름과 다이 구멍의 유효 길이 간의 비율을 의미합니다. 유효 길이가 60mm이고 다이 구멍 지름이 6mm인 링 다이의 경우, 압축비는 10:1입니다. 링 다이 압축비는 사료 원료가 다이를 통과할 때 받는 압력의 크기를 결정합니다. 압축비가 높을수록 다이 구멍의 길이가 길어져 마찰과 압력이 증가하며, 이로 인해 더 단단하고 밀도 높은 펠릿이 생성됩니다. 반대로 압축비가 낮을수록 다이 구멍의 길이가 짧아져 마찰과 압력이 감소하고, 생산 속도는 빨라지지만 펠릿은 부드러워져 미세한 파편(fines)이 더 많이 발생할 수 있습니다. 링 다이 압축비는 사료 배합 공식에 적합해야 합니다. 사료 배합 공식의 구성 성분에는 단백질, 탄수화물, 광물 및 지질이 포함되며, 각 성분은 고유의 결합 능력, 지방 함량, 섬유 함량, 수분 흡수 특성이 다릅니다.
사료 배합 공식이 압축비 선택에 미치는 영향
사료 배합 공식은 링다이 압축비의 적정 수준을 결정합니다. 단백질 함량이 높은 사료 공식은 곡물과 단백질 사료를 다량 포함하여 결합력이 강하고, 낮은 압축비에서도 안정적인 펠렛 구조를 형성할 수 있습니다. 이러한 공식에는 압축비 8~10이 충분합니다. 반추동물 사료용 고요소 공식에서는 요소가 미끄러운 질감과 낮은 결합성을 지니므로 안정적인 펠렛 형성이 어렵습니다. 이와 같은 공식으로부터 내구성이 뛰어난 펠렛을 생산하려면 압축비 11~13을 사용해야 합니다. 고섬유 공식은 알팔파, 쌀겨, 해바라기박 등과 같은 원료를 사용합니다. 섬유는 탄력성이 매우 뛰어나며, 다이를 통과한 후 펠렛이 수축할 수 있습니다. 따라서 단단한 펠렛을 형성하기 위해 압축비 12~14가 유용합니다. 고지방 공식에서는 지방이 윤활제 역할을 하여 사료와 다이 구멍 사이의 마찰을 감소시킵니다. 지방 함량이 높을 경우 사료가 다이 구멍을 빠르게 통과하게 되며, 과도한 지방 함량은 펠렛 강도를 급격히 저하시킬 수 있습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 압축비 6~8을 선택할 수 있으며, 지방 함량이 6%를 초과하는 고지방 공식에는 펠렛 결합제를 추가해야 합니다.
다양한 피드 유형에 대한 일반적인 압축 비율 권장 사항
가금류 사료의 압출 비율은 8~11 사이이다. 육계 사료는 하한값을, 산란계 사료는 상한값을 사용한다. 육계는 높은 생산 속도를 요구하는 반면, 산란계는 단단한 펠렛과 미분(파쇄물)이 적은 사료를 필요로 한다. 돼지 사료의 압출 비율은 7~10이다. 초기 사육기(스타터) 사료는 상한값을, 중기·후기 사육기(그로워-피니셔) 사료는 하한값을 사용한다. 스타터 사료는 결합력이 약하므로 단단한 펠렛이 필요하지만, 그로워-피니셔 사료는 결합력이 우수하므로 고속 처리만 요구된다. 수산 사료는 높은 내수성 요구 조건으로 인해 훨씬 높은 압출 비율이 필요하다. 부유성 사료는 13~18, 침강성 사료는 10~14, 새우 사료는 14~20이다. 이는 새우 펠렛이 장시간 물 속에서 안정성을 유지해야 하기 때문이다. 소 사료의 압출 비율은 8~12이며, 조사료 함량이 높거나 요소 함량이 높은 사료는 이 범위의 상한값을 사용해야 한다. 반려동물 사료는 제조 레시피에 따라 달라지며, 개 및 고양이 사료는 일반적으로 압출 비율 10~14를 사용한다. 위 모든 권장 사항은 일반적인 출발점일 뿐이다.
링 다이 수명 연장 및 과립 품질 향상을 위한 팁
새 링 다이의 적절한 마모 처리. 새 링 다이는 곡물, 오일 및 모래로 구성된 연마성 혼합물을 사용하여 저속으로 15~30분간 운전할 수 있습니다. 이 연마성 혼합물은 링 다이 내부 표면을 손상 없이 연마합니다. 공급 롤러와 링 다이 사이의 간격을 조정하세요. 적절한 간격은 롤러 외면과 링 다이 작업면 사이에서 0.2mm에서 0.5mm 사이입니다. 부적절한 간격은 공급 효율을 낮추고 링 다이 및 공급 롤러 모두를 손상시킬 수 있습니다. 링 다이에 공급되기 전에 사료를 적절히 조건링하세요. 적절한 조건링 온도는 70°C에서 90°C 사이이며, 조건링 후의 수분 함량은 대부분의 사료 배합 기준에 따라 약 15%에서 18%가 되어야 합니다. 이를 통해 사료와 다이 구멍 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 링 다이를 회전시키세요. 링 다이의 마모를 균등하게 분산시키고 작동 수명을 두 배로 늘리기 위해, 사료 500~1,000톤마다 다이 위치를 재조정하는 것이 권장됩니다. 링 다이 표면의 막힘 구멍을 점검하세요. 매일 링 다이 표면을 점검하여 막힘 여부를 확인하고, 막힌 구멍이 있을 경우 펀치나 드릴을 사용하여 제거하세요. 막힌 물질을 불로 태우지 마세요. 열에 의해 다이의 금속 조직이 손상되어 균열이 발생할 수 있습니다. 링 다이 벽 두께가 제조사가 지정한 최소 두께에 도달하면 교체하세요. 마모된 다이를 계속 사용하면 롤러 쉘, 스팬들 및 클램프 어셈블리에도 손상을 줄 수 있습니다. 예비 링 다이는 적절히 보관하세요.
요약
적절한 링 다이 압축 비를 선택하는 것은 사료 배합, 요구되는 과립 내구성 및 기대 생산량을 기반으로 한 복잡한 의사결정 과정입니다. 적절한 압축 비를 결정한 후에는 링 다이의 수명과 과립 품질을 극대화하기 위해 올바른 조정 작업을 수행하는 것이 동일하게 중요합니다. 이러한 조정 작업에는 적절한 초기 가동, 간극 조정, 사료 조건 조절, 링 다이 회전, 정기적인 세척 및 적시에 링 다이 교체 등이 포함됩니다. 상하이 위안위다 국제무역 유한공사(Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd.)는 국내외 모든 브랜드의 사료 제조기용 고품질 링 다이, 롤러 쉘 및 다양한 예비 부품을 공급하는 업체입니다. 기술 팀의 지원을 통해 각 고객에게 최적의 압축 비를 제안해 드립니다.
