EN
Młotek. młotek. Jego zadaniem jest redukcja surowców do jednorodnych cząstek, które następnie są mieszane i granulowane. Płyta sitowa jest najważniejszym ze wszystkich elementów wpływających na wydajność młynka młotkowego. Przepustowość, zużycie energii oraz jakość końcowych cząstek zależą bezpośrednio od wielkości otworów w tej płycie sitowej. Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. omawia sposoby, w jakie dobór odpowiedniej wielkości otworów w sicie może zrewolucjonizować proces mielenia.
Związek między wielkością otworów a wydajnością
Mniejsze otwory na sitach dają drobniejsze cząstki, ale zmniejszają wydajność produkcji. Gdy materiał musi przepływać przez bardzo małe otwory, jego wypływ z komory mielącej przebiega wolniej. Oznacza to, że ten sam materiał będzie dłużej poddawany uderzeniom młotków, co obniża wydajność. Większe otwory umożliwiają szybszy wypływ materiału z młyna, zwiększając wydajność w tonach na godzinę. Istnieje jednak kompromis. Jeśli priorytetem jest karmienie zwierząt gospodarskich, większe otwory są uzasadnione. W przypadku pasz dla zwierząt wodnych lub karmy dla zwierząt domowych, które wymagają drobnych cząstek, należy poświęcić część wydajności, aby osiągnąć odpowiednią teksturę. Kluczem jest dobranie odpowiedniej wielkości otworów zgodnej z oczekiwanymi specyfikacjami rozmiaru cząstek.
Wpływ wielkości otworów na zużycie energii
Jednym z największych kosztów eksploatacyjnych w każdej operacji mielenia jest zużycie energii. Gdy młyn młotkowy działa z płytą sitową posiadającą małe otwory; maszyna zużywa więcej energii, aby przepchnąć materiał przez ograniczone otwory. Młyn pracuje pod większym obciążeniem, pobierając więcej amperów i zużywając więcej energii elektrycznej na każdą tonę gotowego produktu. To oporowość zmniejsza się poprzez zwiększenie średnicy otworów. Materiał wypływa swobodnie, silnik działa mniej intensywnie, a koszty energii są niższe.
Wpływ na rozkład wielkości cząstek
Wielkość cząstek zależy nie tylko od średnicy otworów sita, ale także od prędkości końcówek młotków, konfiguracji młotków oraz wilgotności materiału. Maksymalna wielkość cząstek zależy od średnicy otworów; bardzo mało prawdopodobne jest, aby płyta sitowa z otworami o średnicy 3 mm produkowała cząstki o wielkości przekraczającej 3 mm, jednak wyprodukuje ona dużą liczbę mniejszych cząstek, ponieważ młotek będzie uderzać w materiał, aż stanie się on wystarczająco drobny, aby przez niego przejść. Duża średnica otworów powoduje większą zmienność rozmiaru cząstek. W przypadku paszy dla drobiu konieczne jest uzyskanie jednorodnych kruszywek. Mała średnica otworów pozwala uzyskać węższy rozkład wielkości cząstek. W przypadku paszy dla zwierząt przeżuwających korzystne jest wytwarzanie grubych cząstek, co sprzyja trawieniu.
Unikanie powszechnego błędu nadmiernego mielenia
Wielu operatorów wybiera małe otwory na sitach, zakładając, że im drobniejsze uziarnienie, tym lepsze, podczas gdy większe otwory byłyby w rzeczywistości bardziej odpowiednie. Powoduje to nadmierną mielnię – kosztowny problem. Nadmierne mielenie prowadzi do nadmiaru pyłu i drobnych frakcji, które w przyszłości powodują problemy w granulatorze. Zbyt duża ilość drobnych frakcji może zablokować otwory pierścienia matrycy lub prowadzić do powstawania słabszych pelletów, które pękają. Stała nadmierna mielня również marnuje energię i skraca żywotność młotków oraz sita. Wielkość wybranego otworu zależy od rozmiaru rzeczywistych cząstek wymaganych w konkretnym paszy dla zwierząt lub nawozie. Należy więc wybrać największy możliwy otwór na sicie, który stale zapewni spełnienie tego wymogu. Jest to metoda opłacalna, która poprawia proces późniejszego granulowania.
Dopasowanie wielkości otworu do cech materiału
Surowce pierwotne nie są mielone w taki sam sposób. Kukurydza jest dość słaba i łatwo się łamie. Łatwo przechodzi przez otwory średniej wielkości. Mączki oleiste są miększe i mają tendencję do grudkowania się. Wymagają nieco większych otworów, aby uniknąć zatykania sita. Siano lub słoma są trudne do zmielenia i bardzo włókniste. Wymagają większych otworów lub specjalnego projektu sit, aby zapobiec tworzeniu się przewężenia między otworami. W produkcji nawozów organicznych występują duże różnice w składzie materiału pod względem zawartości wilgoci i włókien. Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. zaleca najpierw przeprowadzenie eksperymentów z konkretnymi surowcami pierwotnymi przy użyciu różnych rozmiarów otworów sita, a dopiero później ustalenie standardowej specyfikacji.
Znaczenie jakości płyty sitowej oraz jej konserwacji
Wielkość otworów jest nieistotna, o ile płytka sitowa pozostaje zwarte podczas pracy. Sitówki niskiej jakości często mają niestabilne wymiary oraz źle wydebursowane otwory. Niedoskonała debursacja powoduje zaczepianie się cząstek i ogranicza ich przemieszczanie się tak, jakby otwory były mniejsze. Wysokiej jakości płytki sitowe pochodzące od sprawdzonych producentów powinny mieć gładkie i jednorodne otwory. W miarę zużycia otwory stają się większe, a zużyta płytka sitowa zaczyna produkować grubsze cząstki, nie odpowiadające zamierzonej wielkości. Rozsądne jest posiadanie zapasu płyt sitowych w różnych rozmiarach oraz o różnej średnicy otworów – na wypadek, gdyby należało produkować szeroką gamę produktów. Płytki sitowe, noże oraz zaciski są częściami zamiennymi, które można zakupić, aby utrzymać maszynę w pełni sprawnej.
Jednym z najłatwiejszych i najważniejszych decyzji, jakie należy podjąć w przypadku młynka młotkowego, jest rozmiar otworów w płycie sitowej. Mądra decyzja zapewnia równowagę między wydajnością młynka młotkowego, zużyciem energii oraz jakością cząstek. Nieodpowiedni wybór prowadzi do marnowania energii, obniżenia wydajności oraz problemów w dalszych etapach procesu – zarówno w peletownicy, jak i w mieszalniku. Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. dostarcza płyt sitowych oraz ostrzy do młynków młotkowych w wersjach spełniających wymagania lokalne i międzynarodowe.
