फीड मिलों में ऊर्ध्वाधर पलवराइज़र की दक्षता को कैसे अनुकूलित करें

ऊर्ध्वाधर पलवराइज़र फीड निर्माण में एक आवश्यक उपकरण हैं, जिनका उपयोग जलीय और छोटे पशुओं के आहार के लिए फीड के उत्पादन के लिए छोटे सामग्रियों को पीसने के लिए किया जाता है। आदर्श स्थितियों में**, ये मशीनें स्थिर कण आकार और उचित शक्ति खपत के साथ संचालित हो सकती हैं। हालाँकि, जब मशीन समायोजित नहीं होती है या जब भाग इतने क्षयित हो जाते हैं कि वे प्रभावी ढंग से कार्य नहीं कर सकते, तो ऊर्जा का अपव्यय और विनिर्देश से बाहर की सामग्री उत्पन्न होगी। शांघाई युआनयुदा अंतर्राष्ट्रीय व्यापार कंपनी, लि.मि. ने आपके ऊर्ध्वाधर पलवराइज़र को जितना संभव हो सके प्रभावी ढंग से चलाने में आपकी सहायता के लिए नीचे दिया गया मार्गदर्शिका तैयार किया है।

ऊर्ध्वाधर पलवराइज़र के प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक

आपके पल्वराइज़र के समग्र प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले कई चर हैं। पहला घटक सामग्री की नमी है। अत्यधिक शुष्क सामग्री धूल उत्पन्न करती है और ऊर्जा खपत बढ़ाती है। गीली सामग्री संपीड़ित हो जाती है और जमा हो जाती है, जिससे प्रदर्शन में कमी आती है। विभिन्न सामग्रियों के लिए उचित नमी स्तर अलग-अलग होते हैं; हालाँकि, आदर्श सीमा सामान्यतः १०% से १४% के बीच होती है। दूसरा घटक सामग्री की स्थिर आपूर्ति दर है। अनियमित आपूर्ति दर के कारण ग्राइंडिंग क्षेत्र बार-बार शुरू और रुक जाता है, जिससे ऊर्जा का अपव्यय होता है और कण आकार में असंगतता उत्पन्न होती है। तीसरा घटक ग्राइंडिंग डिस्क और रोलर्स के बीच का अंतराल है। यदि अंतराल बहुत बड़ा है, तो कुछ कण पूर्णतः पीसे नहीं जाएँगे। यदि अंतराल बहुत कम है, तो ऊर्जा खपत बढ़ जाएगी, लेकिन कणों की महीनता में कोई स्पष्ट सुधार नहीं होगा। चौथा घटक क्लासिफायर की गति है। यह उन कणों के अधिकतम आकार को निर्धारित करती है जो मिल से बाहर निकल सकते हैं। इसे आवश्यकता से अधिक नहीं चलाना चाहिए, अन्यथा ऊर्जा का अपव्यय होगा और क्लासिफायर ब्लेड्स पर घिसावट बढ़ेगी। अंतिम चर घिसे हुए घटकों की स्थिति है। घिसे हुए ग्राइंडिंग डिस्क्स और रोलर शेल्स के साथ अच्छा प्रदर्शन प्राप्त करना असंभव है।

अधिकतम दक्षता के लिए संचालन पैरामीटर्स को कैसे समायोजित करें

सबसे पहले, फीड दर पर ध्यान केंद्रित करें। अपने स्क्रू फीडर या किसी अन्य विधि का उपयोग करके सामग्री को निरंतर और स्थिर रूप से प्रविष्ट कराएं। इस मशीन के लिए बंद/चालू संचालन अत्यधिक अक्षम है। आप चाहते हैं कि ग्राइंडिंग क्षेत्र भरा हुआ हो, लेकिन अत्यधिक भरा न हो, ताकि संचालन कुशल हो सके। दूसरा, ग्राइंडर डिस्क और रोलर्स के बीच की दूरी निर्धारित करें। अधिकांश फीड सामग्री अनुप्रयोगों के लिए 1 मिमी से 3 मिमी का अंतर अच्छी तरह काम करता है। छोटा अंतर बारीकी में कोई महत्वपूर्ण वृद्धि नहीं करेगा और यह ऊर्जा का अपव्यय है। अपनी आवश्यकताओं के अनुसार न्यूनतम ऊर्जा खपत के साथ समायोजित करें। क्लासिफायर की गति निर्धारित करें और अपनी आवश्यकताओं के अनुसार उतनी धीमी गति से चलाएं जितनी आवश्यक हो। तेज़ गति से अपव्यय ऊर्जा का उपयोग होता है और क्लासिफायर ब्लेड्स पर घिसावट काफी बढ़ जाती है। यदि अंतिम कण आकार पर्याप्त रूप से बारीक नहीं है, तो गति बढ़ाएं। यदि आप आवश्यकता से अधिक बारीक उत्पाद बना रहे हैं, तो गति कम कर दें। तीसरा, वायु मात्रा को समायोजित करें। बहुत कम वायु के कारण उत्पाद एकत्रित हो जाएगा और गति की कमी होगी। बहुत अधिक वायु के कारण कण पूरी तरह से पीसे जाने से पहले ही क्लासिफायर तक पहुँच जाएंगे। आपको सिस्टम के माध्यम से सामग्री को सही मात्रा में ले जाने की आवश्यकता है, बिना किसी अवरोध के।

ऊर्जा खपत को कम करने के लिए नियमित रखराकिट

उचित रूप से रखरखाव की गई मशीन, खराब रखरखाव की गई मशीन की तुलना में ऊर्जा का केवल एक छोटा हिस्सा उपयोग करेगी। घिसावट के घटकों, अर्थात् ग्राइंडिंग डिस्क और रोलर शेल्स की साप्ताहिक नियमित जांच करनी चाहिए ताकि घिसावट के पैटर्न, डिस्क पर संभावित दरारें या रोलर शेल्स पर क्षति का पता लगाया जा सके। जब रोलर शेल्स इतने गोल या खांचेदार हो जाते हैं कि वे अब सही ढंग से ग्राइंड नहीं कर पाते, तो उन्हें बदल देना आवश्यक है। ग्राइंडिंग डिस्क और एयर रिंग के बीच के अंतराल की जांच करें। अत्यधिक अंतराल के कारण उत्पाद ग्राइंडिंग क्षेत्र को पार करके बिना ग्राइंड किए हुए क्लासिफायर तक पहुंच जाएगा। जब कोई भाग घिसने लगते हैं और उनकी सहिष्णुता से बाहर हो जाते हैं, तो उनके संबंध में तुरंत कार्रवाई करनी चाहिए। क्लासिफायर ब्लेड्स की सफाई कम से कम मासिक आधार पर करनी चाहिए। ब्लेड्स पर सामग्री के जमा होने से उनका आकार बदल जाता है और वे सामग्री को कम कुशलता से वर्गीकृत करने लगते हैं। इससे क्लासिफायर के बाहरी केज पर भी उत्पाद का जमाव होगा, जिसके कारण अतिरिक्त सफाई की आवश्यकता होगी। एयर डक्टिंग और साइक्लोन के प्रत्येक भाग की जांच करनी चाहिए कि कहीं सामग्री का जमाव तो नहीं हो गया है, क्योंकि यह फैन पर अतिरिक्त बैकप्रेशर उत्पन्न कर सकता है, जिससे ऊर्जा खपत में वृद्धि होगी। बॉल बेयरिंग्स को निर्माता के निर्देशानुसार उचित रूप से ग्रीस किया जाना चाहिए। अपर्याप्त लुब्रिकेशन या शुष्क बेयरिंग्स के कारण बॉल बेयरिंग्स के अंदर घर्षण बढ़ जाता है, जिससे शक्ति की खपत बढ़ जाती है। यदि आपका पल्वराइज़र बेल्ट-ड्राइवन है, तो सही बेल्ट टेंशन बनाए रखना बहुत महत्वपूर्ण है। ढीली बेल्टें फिसल जाएंगी, जिससे ऊर्जा की बर्बादी होगी। अत्यधिक तनी हुई बेल्टें बेयरिंग्स को जल्दी क्षतिग्रस्त कर देंगी।

आपके पल्वराइज़र की मरम्मत या अपग्रेड की आवश्यकता होने के लक्षण

यहां तक कि आदर्श रखरखाव के साथ भी, पल्वराइज़र के घटक समय के साथ क्षरण के कारण खराब हो जाएंगे और विफल हो जाएंगे। इन संकेतों पर ध्यान दें: उत्पादन के स्तर को समान रखते हुए बिजली की खपत में धीमी और स्थिर वृद्धि का अर्थ है कि आपके ग्राइंडिंग घटक पहले की तरह प्रभावी ढंग से काम नहीं कर रहे हैं और वस्तुओं को बिना ग्राइंड किए चबा रहे हैं। कंपन**, जो** संचालन के दौरान स्पष्ट रूप से अधिक प्रतीत होने लगता है, ग्राइंडिंग डिस्क या क्लासिफायर रोटर में असंतुलन को दर्शाता है**, जो** बेयरिंग और स्पिंडल को क्षति पहुँचा सकता है। क्लासिफायर की गति की उचित सेटिंग्स के बावजूद उत्पाद के आकार के वितरण में असंगतता का अर्थ है कि क्लासिफायर के ब्लेड पहने हुए हैं या ग्राइंडिंग क्षेत्र को क्षति पहुँची है। अंतिम उत्पाद में अत्यधिक महीन सामग्री / अत्यधिक महीन कणों की उपस्थिति आमतौर पर इंगित करती है कि सील फट गए हैं और महीन कण उचित वर्गीकरण होने से पहले ही प्रणाली से बच निकल रहे हैं। बेयरिंग की विफलता, विशेष रूप से बार-बार होने वाली विफलताएं, शाफ्ट के गलत संरेखण या क्षतिग्रस्त शाफ्ट को दर्शाती हैं। धातु के ग्राइंडिंग के शोर आमतौर पर इस बात का संकेत देते हैं कि कोई भाग ढीला हो गया है और मशीन के किसी स्थिर भाग के साथ संपर्क में आ गया है। इन्हें तुरंत देखा जाना चाहिए। कोई भी प्रमुख ओवरहॉल जो एक नई मशीन की कीमत के 50% से अधिक हो, उसकी जांच की जानी चाहिए, क्योंकि प्रतिस्थापन अधिक आर्थिक रूप से लाभदायक हो सकता है। नई मशीनों से प्राप्त दक्षता में वृद्धि इकाई की लागत को जल्दी से पूरा कर सकती है, न कि केवल सभी भागों तक पहुँच की सुविधा की बात करें।

सारांश

ऊर्ध्वाधर पाउडराइज़र्स की उच्च दक्षता बनाए रखने के लिए, आपको संचालन पैरामीटर को अनुकूलित करने और नियमित रखराखाव करने की आवश्यकता होती है, जबकि घिसे हुए घटकों को बदलने के महत्व को स्वीकार करना भी आवश्यक है। उचित फीड दर, मिलिंग घटकों के बीच की दूरी, वर्गीकरणकर्ता की गति और वायु प्रवाह उच्च दक्षता के लिए आधार हैं। मिलिंग घटकों, वर्गीकरणकर्ता के ब्लेड्स और वायु डक्ट्स की जाँच करने से निरंतर दक्ष संचालन सुनिश्चित होता है। यदि बिजली की खपत में कोई वृद्धि या उत्पाद के आकार में कमी आती है, तो घिसे हुए घटकों की जाँच की आवश्यकता होती है। शंघाई युआनयुदा इंटरनेशनल ट्रेड कंपनी लिमिटेड एक उत्कृष्ट संसाधन है जब आपके SWFL श्रृंखला के ऊर्ध्वाधर पाउडराइज़र (या अन्य इकाइयों) पर कोई घिसा हुआ भाग होता है, जो आपको मूल प्रतिस्थापन मिलिंग डिस्क्स, रोलर शेल्स, वर्गीकरणकर्ता के ब्लेड्स, स्पिंडल्स और क्लैम्प्स खोजने में सहायता करती है, चाहे आप अमेरिका या विदेश में कोई मशीन चला रहे हों।