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Per gli operatori dei mulini di alimentazione, la rottura dei pellet non è solo un problema di qualità, ma anche una diretta perdita di profitto. I pellet frantumati causano un'elevata percentuale di polveri, spreco di materie prime, perdita di uniformità nutrizionale e aumento della quantità di polvere in impianto. Sebbene il processo di produzione dei pellet abbia inizio nel pelletizzatore mediante l'uso di matrici e rulli di qualità, anche la fase di raffreddamento risulta fondamentale per mantenere la resistenza dei pellet. I raffreddatori a flusso contrapposto sono specificatamente progettati per garantire la minimizzazione dei danni ai pellet. Esistono quattro aspetti chiave che spiegano come ciò avvenga, oltre a come sfruttarli al meglio integrandoli con l'intera apparecchiatura di produzione.
Raffreddamento leggero per prevenire lo shock termico
Le probabilità maggiori di frattura dei pellet si verificano quando pellet caldi e umidi nell'estrusore o nel mulino per pellet sono esposti a condizioni di raffreddamento estreme. Questo problema è evitato mediante l'uso di raffreddatori a flusso contrario. I pellet che sono già stati parzialmente raffreddati nella fase precedente vengono esposti ad aria fredda, mentre quelli più caldi sono sottoposti ad aria di scarico più calda e umida. Questo lento aumento di temperatura evita fratture da tensione interna e permette ai pellet di restringersi e indurirsi in modo uniforme. Si tratta di un processo molto più delicato rispetto ai raffreddatori verticali od orizzontali, che possono sottoporre i pellet a un improvviso shock di aria fredda, compromettendo l'integrità della struttura formata durante la granulazione.
Flusso d'Aria Regolare per Garantire un'Integrità Costante dei Pellet
Il processo di raffreddamento non uniforme lascia i pellet con aree morbide e deboli che tendono a sbriciolarsi. I raffreddatori a controcorrente ad alte prestazioni sono dotati di camere di pressione e sistemi di distribuzione dell'aria ottimizzati, che garantiscono un'esposizione al raffreddamento uniforme per tutti i pellet. Questa coerenza è particolarmente importante nel caso di pellet di dimensioni e composizioni diverse. Presentano una durezza uniforme che permette loro di resistere alle sollecitazioni meccaniche dei sistemi di trasporto e delle macine a valle, riducendo notevolmente la produzione di polveri durante le fasi di trasporto e selezione.
Riduzione del Movimento Meccanico e dell'Usura
I raffreddatori a flusso contrario sono progettati internamente per uno scarico uniforme e controllato. I pellet non vengono fatti cadere, raschiati o colpiti contro le pareti della camera di raffreddamento, ma spostati in modo regolare attraverso la camera, solitamente tramite un meccanismo di scarico rotante. Ciò riduce il ribaltamento, l'attrito e gli urti, che sono le cause comuni di abrasione e rottura. La riduzione dello stress meccanico durante il raffreddamento fa sì che i pellet giungano all'equipaggiamento di setacciatura con meno polveri iniziali, consentendo così ai setacci di separare il materiale senza intasarsi per via della polvere e delle particelle fini.
Massimizzazione della rimozione dell'umidità per stabilizzare la struttura del pellet
Un raffreddamento efficace è indissolubilmente legato a un'efficace essiccazione. I raffreddatori a flusso contrapposto eccellono nella rimozione dell'umidità in eccesso. I pellet diventano fragili e più soggetti a sgretolarsi quando la distribuzione dell'umidità non è uniforme. Il raffreddatore garantisce che il contenuto finale di umidità sia sicuro e omogeneo al punto da permettere alla matrice amidacea formata durante il processo di granulazione di solidificarsi completamente. Il prodotto finale è un pellet duro e resistente, che resiste alla rottura durante la movimentazione, lo stoccaggio e il trasporto. Questo processo agisce in sinergia con le attrezzature essiccatrici a monte per produrre un prodotto stabile e pronto per la conservazione.
Infine, ridurre la rottura dei pellet è un obiettivo specifico che può essere raggiunto attraverso l'uso di tecnologie adeguate e un'integrazione perfetta con l'intera linea di produzione. Un raffreddatore a controcorrente correttamente funzionante rappresenta l'ultimo controllo di qualità ed è una salvaguardia del tuo investimento in attrezzature per granulazione ed estrusione ad alte prestazioni. Contribuisce direttamente a un rendimento del prodotto più elevato, a una migliore qualità dell'alimentazione nonché a operazioni più efficienti grazie alla fornitura di un raffreddamento costante e uniforme.
