EN
Młotkownica działa na jednym kluczowym elemencie, czyli na siatce. Jest to przewiercona ściana otaczająca komorę mielącą i określająca końcowy rozmiar cząstek produktu. Wybór odpowiedniego rozmiaru siatki nie jest tylko kwestią techniczną, lecz ma również bezpośredni wpływ na wydajność produkcji, jakość produktu oraz koszty eksploatacyjne. Posiadając ponad 30-letnie doświadczenie, firma Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. specjalizuje się w dostarczaniu spersonalizowanych rozwiązań kompleksowych (turnkey). Jako ekspert w zakresie spersonalizowanych rozwiązań kompleksowych wiemy, że prawidłowy dobór siatek stanowi klucz do optymalizacji każdej operacji mielenia w przemyśle fermentacyjnym, przemyśle nawozów lub przemyśle nowej energii.
Zrozumienie funkcji siatki
Ostatnim strażnikiem w procesie mielenia jest sitko. Surowiec wpływa do komory, gdzie wirujące młotki uderzają w surowiec wielokrotnie, aż stanie się on wystarczająco drobny, aby przesączyć się przez otwory w sicie. Oprócz prędkości młotków, konstrukcji urządzenia i prędkości podawania materiału wpływ na proces mielenia ma również rozmiar otworów w sicie. Jednak rozmiar otworów w sicie jest najbardziej istotnym czynnikiem wpływającym na charakterystykę uzyskanego produktu wyjściowego.
Czynniki kluczowe przy wyborze
1. Zdefiniuj specyfikacje swojego docelowego produktu
Zacznij od jasnego określenia wymaganej dystrybucji wielkości cząstek. Różne zastosowania wymagają różnego stopnia drobności: pokarm dla bydła powinien być drobniejszy niż pokarm dla drobiu, a jako nawóz można stosować zarówno drobny proszek, jak i ziarno lub materiał pośredni. Zdecyduj, czy potrzebujesz drobnego proszku, czy mieszaniny o grubszej konsystencji. Twoje cele określą minimalne wymagania przy doborze rozmiaru otworów w sicie.
2. Przeanalizuj cechy materiału
Zachowanie każdego z materiałów podczas mielenia jest inne. Należy wziąć pod uwagę twardość, zawartość wilgoci, zawartość włókien oraz zawartość oleju. Mniejsze otwory mogą ulec zatkaniu przez materiały o wysokiej zawartości wilgoci lub włókien i mogą wymagać większych otworów lub specjalnego projektu sita. Im twardszy jest materiał, tym szybciej zużywają się sita; dlatego też twardość materiału również ma znaczenie przy wyborze wielkości otworów sita oraz przy doborze materiału, z którego wykonane będzie sito. Przeprowadzenie próbnej pracy z rzeczywistymi materiałami pozwoli uzyskać najdokładniejsze informacje na temat odpowiedniego typu sita do zastosowania.
3. Zrównoważenie wydajności i stopnia rozdrobnienia
Znajomość podstawowego kompromisu między zdolnością produkcyjną a stopniem rozdrobnienia produktów. Mniejsze otwory na sitach powodują uzyskanie drobniejszych cząstek, ale zmniejszają wydajność, ponieważ materiał potrzebuje dłuższego czasu na osiągnięcie wymaganej wielkości, aby móc zostać odprowadzony. Większe otwory zwiększają wydajność, ale dają mniej jednorodne (grubsze) produkty. Należy wybrać jak największą możliwą średnicę otworów sita, która nadal spełnia wymagania dotyczące wielkości cząstek w docelowym produkcie, co pozwala maksymalizować efektywność produkcji bez utraty jakości produktu.
4. Rozważ elementy konstrukcji sita
Oprócz rozmiaru otworów na sitach wpływ na wydajność ma również projekt ekranu. Okrągłe otwory zapewniają standardowe przesiewanie przy dobrej wytrzymałości konstrukcyjnej. Szczelinowe otwory pozwalają na szybsze przemieszczanie się włóknistych lub długich cząstek i mogą prowadzić do zwiększenia wydajności przetwarzania niektórych materiałów. Stosunek powierzchni otwartych otworów (czyli powierzchni otworów) do powierzchni stałej części sita wpływa na szybkość, z jaką mielony materiał jest wypychany z komory. Wykazano, że zwiększenie powierzchni otwartych otworów może zwiększać przepływ, choć może to skrócić żywotność sit w zastosowaniach ścierających.
Praktyczne Wytyczne Wyboru
Zaczynając od pożądanego końcowego rozmiaru cząstek, a następnie od właściwości materiału. W przypadku materiałów włóknistych może być konieczne wybranie sita o otworach nieco większych niż pożądany rozmiar cząstek lub konieczne będzie zastosowanie techniki wykonywania struktur szczelinowych. W przypadku materiałów łatwo przepływających i o niskiej zawartości wilgoci możliwe jest jednak często dobór sit z otworami o średnicy jak najbliższej pożądanemu rozmiarowi cząstek.
Gdy wygląd produktu jest zbyt surowy, prawdopodobnie otwory na ekranie są zbyt duże. Z kolei, gdy przepustowość jest niezwykle niska lub silnik młyna zużywa nadmierną ilość mocy, rozdzielczość otwartych ekranów może być zbyt mała lub ekran może zaczynać się mętnieć. W przypadku wysokiego tempa zużycia, gdy ekrany są stosowane w sposób ścierający, należy szczególnie zwrócić uwagę na dobór materiału ekranu. Ekrany hartowane lub ze stali nierdzewnej odpornych na ścieranie są początkowo droższe, ale charakteryzują się znacznie dłuższą żywotnością oraz wyższym stopniem opłacalności w średnim i długim okresie.
Wymagane są okresowe inspekcje i konserwacja. Badanie zużycia ekranu może stanowić dowód nieregularnego rozdziału materiału do zasilania lub zużycia młotków. Regularnie czyść ekrany, aby zapobiec zatykaniu („ślepoty” ekranu), zwłaszcza podczas pracy z materiałami o wyższej wilgotności lub zawierającymi olej.
Ekspertowe rozwiązania od Yuanyuda
Gdy decydujesz się na wybór najlepszego sita dostosowanego do Twoich potrzeb operacyjnych, należy wziąć pod uwagę kilka istotnych czynników. Nie ograniczamy się jedynie do dostarczenia gotowego sprzętu, jak ma to miejsce w przypadku firmy Shanghai Yuanyuda International Trade Co., Ltd. Nasz proces dostosowywania zaczyna się od zebrania informacji dotyczących specyfikacji materiału, celów produkcyjnych oraz wymagań jakościowych. Następnie proponujemy optymalny projekt młynka młotkowego, w którym spełnione są wszystkie wymagania dotyczące sit.
Posiadamy certyfikowane młotkowe młynki, które posiadają certyfikaty ISO, CE oraz SGS i które zostały zaprojektowane tak, aby zapewniać niezawodność w wykonywaniu różnorodnych zadań. Nasze doświadczenie współpracy z klientami w ponad 50 krajach jest bardzo istotne – dobrze znamy szczegóły wyzwań związanych z różnymi rynkami i materiałami. Oferujemy szeroką gamę opcji sit oraz usługi ciągłej pomocy technicznej, dzięki czemu Twój proces produkcyjny może być utrzymywany w optymalnym stanie.
Właściwy rozmiar ekranu, którego używasz, ma ogromne znaczenie dla Twojej rentowności i spójności produktu. Jesteśmy profesjonalistami i pomożemy Ci w dokonaniu wyboru. Yuanyuda udziela porad jedno-osobowo i obecnie pomoże Ci znaleźć optymalny kompromis między jakością produktów a wydajnością produkcji w procesach szlifowania.
