Kulcsrakész sor – Shanghai Yuanyuda Nemzetközi Kereskedelmi Kft.

Szakasz leírása: Ez a szakasz a gyártósor szükséges eleme, amely biztosítja az alapanyag tisztaságát és védi a későbbi folyamatokban használt főberendezéseket (pl. darálókat és pelettömlőket).
Tisztítási szabványok: Szennyeződések eltávolítási aránya az alapanyagokból ≥99 %; mágneses szeparátor mágneses mezőereje ≥4000 GS, vas eltávolítási aránya ≥99 %.
Gyakori berendezések: Poros tisztítószita, szemcsés tisztítószita, állandó mágneses dob (vaseltávolítás)

A Landuohu Csoport továbbá biztosítja: A nyersanyag-tisztító szakaszban belső keringtetéses, fajlagos súlyelválasztáson alapuló könnyű szennyeződéseket eltávolító rendszer van beépítve, amely hatékonyan választja el a könnyű szennyeződéseket, miközben jelentősen csökkenti a por-kibocsátást, így energiatakarékosságot és környezetvédelmet ér el.

A szakasz összetétele: A daráló szakasz a takarmánygyártó vonal egyik kulcsfontosságú folyamata. A kalapácsmalom munkahatékonyságának teljes kihasználásához szükség van egy teljes rendszerre, amely egy lapátkerekes adagolóból, kalapácsmalomból, impulzusos porleválasztóból, ventilátorból, zajcsillapítóból, leülepedési kamrából és levegőzáró csavaros szállítóból áll.
Folyamatlépések:
1. A lapátkerekes adagoló a nyersanyagot a kalapácsmalomba juttatja, és egyenletesen elosztja az egyes kalapácslemezek között. A kalapácslemezek egyenletesen ütik a nyersanyagot, így aprítás történik, ami egyben biztosítja a kalapácslemezek egyenletes kopását.
2. A ventilátor áramlási levegőt indukál, hogy negatív nyomást hozzon létre az őrlőkamrában, így növelve az őrlés hatékonyságát. A port a pulzusos porleválasztó gyűjti be, hogy megakadályozza a por szivárgását.
3. A levegőzáras csigaszállító az őrölt anyagokat továbbítja a következő folyamatra. Levegőzáras berendezéssel van felszerelve, amely megakadályozza a levegő keresztirányú áramlását.
4. A ventilátor kimenetén zajcsillapító van felszerelve a ventilátor üzemelési zajának csökkentésére.
5. Nagy teljesítményű kalapácsos őrlők esetében lágyindítás és automatikus terhelésvezérlés alkalmazható a rendszer teljes terhelés melletti működtetésének biztosítására.

A Landuohu Group továbbá automatikus szita-sérülés érzékelési funkciót is kínál, amely lehetővé teszi a szita állapotának valós idejű figyelését. Ez támogatja az előrejelzés alapú karbantartást, és segít elkerülni a szita meghibásodásából eredő minőségi problémákat.

Keverési és testreszabott melasz-hozzáadási rendszer: A magas arányú melasz-bevitel követelményeinek kielégítése érdekében nagy pontosságú, áramlásmérő melasz-hozzáadási rendszert alkalmaznak. A rendszer vízfürdős hőmérséklet-szabályozással és pontos hőmérsékletvezérléssel rendelkezik, hogy javítsa a folyékonyságot és megakadályozza a megégetést. A kondicionálóba történő közvetlen befecskendezési eljárást alkalmazzák, amely egyszerűsíti a folyamatáramlást és csökkenti a csövek falán történő ragadás kockázatát.
A keverési és adagolási szakasz rendszer a takarmánygyártó vonal egy kritikus szakasza. Az adagolás pontossága és a keverés homogenitása közvetlen hatással van a takarmány minőségére. A Yuda Machinery mérnökei optimalizált folyamatkialakítást alkalmaznak a minőségi követelmények szigorú betartása érdekében. Jellemzői a következők:
1. Változófrekvenciás vezérlés alkalmazása az összes silóból történő anyagkiadásra a csavaros szállítók gyors és lassú táplálásának biztosításához.
2. Az anyag levegőben történő leesésének számítása a csavaros szállítóktól a mérőedényekig.
3. A csavaros szállítás, a mérőedények ürítése és a keverő ürítése során keletkező légáramlás-kiegyenlítés.
4. Legjobb minőségű ipari személyi számítógépek és fejlett adagolási szoftver alkalmazása.
5. 4 mm-es szénacéllemezből készült, kör alakú mérőedény-szerkezettel és ≥ 63°-os kúpszöggel.
6. Mettler Toledo terhelésmérő cellák; dinamikus adagolási pontosság ≤ 0,3 % FS; statikus adagolási pontosság ≤ 0,1 % FS.
7. Funkciók:
a. Teljes folyamatot lefedő számítógépes adagolási vezérlés;
b. Üzemeltetési funkciók: képletek tárolása, visszahívása és módosítása; termelési jelentések tárolása, megjelenítése és nyomtatása; nyersanyag-felhasználás, termelési képlet száma és kimenet rögzítése; összesített műszak-, napi és havi kimenet; összesített hibajegyzékek és elemző riasztási jelentések.
Landuohu Csoport speciális konfigurációja: Automatizált előkeveréses adagolás. A külön előkeveréses adagolósilók biztosítják a mikroösszetevők teljes automatizálását, és kiküszöbölik az emberi tényezőből eredő hibákat a kézi adagolás során.
Keverési és testreszabott melasz-adagoló rendszer: A magas arányú melaszadagolási igények kielégítésére egy nagy pontosságú áramlásmérő melasz-adagoló rendszer áll rendelkezésre. A vízfürdős hőszigetelés pontos hőmérséklet-szabályozást biztosít a folyékonyság javításához és a kokszosodás megelőzéséhez. A kondicionáló közvetlen befecskendezéses eljárása egyszerűsíti a munkafolyamatokat, és csökkenti az anyag lerakódásának kockázatát a csövek falán.

Különálló gyártósorok a keresztszennyeződés megelőzésére: A nagyszámú gyártósor és a jelentős méretű termelési kapacitás lehetővé teszi a rendszer számára, hogy különböző gyártási igényeket elégítsen ki, és különálló sorokon történő működést biztosítson. Ez kizárja a keresztszennyeződés kockázatát a termékváltások során, így javítja a termék minőségét és a gyártási hatékonyságot.
A pelettáló szakasz kulcsfontosságú folyamat a takarmánygyártó vonalon. A pelettáló rendszer egy adagolóegységből, kondicionálóból, pelettálógépből, hűtőből, ventilátorból, ciklonból, levegőzáró zsilipből, darálógépből (csirke kezdőtáp gyártásához), szitából és hűtőlevegő-vezetékből áll. A tudományosan összeállított berendezések elengedhetetlenek a magas minőségű pelettált takarmány előállításához.
A pelettálógép a takarmánygyártó vonal központi berendezése. A takarmány minősége a takarmány gélelésének fokától függ, amelyet a kondicionálás tartási ideje határoz meg.

A Landuohu Csoport továbbá kínál: Különálló gyártósorokat a keresztszennyeződés megelőzésére.
Nagy léptékű, több gyártósoros felállásnak köszönhetően rugalmasan alkalmazkodik a különböző gyártási igényekhez. A különálló gyártósorok működtetése kizárja a termékminőség-váltásokból eredő keresztszennyeződés kockázatát, javítva így a termékminőséget és a gyártási hatékonyságot.